Сучасна промислова логіка базується на системах:
- Materials Requirement Plannings (MRP), планування необхідних для виробництва матеріалів;
- JUST-IN-TIME (JIT), робити все вчасно;
- KANBAN, практична реалізація концепції JUST-IN-TIME.
Японська система в корені відрізняється від прийнятих раніше на Заході систем, коли кількість запасів на складах з метою перестраховки перевищує необхідну кількість (система перезаказов ROP) і коли обсяг запасів знаходиться в прямій залежності від обсягу замовлення на продукцію. Вона базується на принципі В«п'яти нулівВ» при організації виробництва:
- відсутність дефектів;
- відсутність запасів;
- відсутність часу підготовки виробництва;
- відсутність зупинок;
- відсутність паперу.
Здійснення принципу В«п'яти нулівВ» можливо, якщо:
1. чітко визначені терміни замовлень;
2. заздалегідь визначені обсяги продукції;
3. постійно поліпшується якість і надійність процесу;
4. мінімізована вартість шлюбу;
5. мінімізовано В«мертвий часВ» ( lead time ), час від моменту замовлення до моменту поставки готової продукції, тобто час, протягом якого виробник не отримує прибуток, а витрачає свої кошти.
Однак без максимального і ефективного використання людських ресурсів все це забезпечити неможливо.
Поліпшення, зосереджене тільки на виробничих операціях не може істотно впливати на поліпшення якості. Тільки одночасне вдосконалення виробництва та системи його управління при ефективному управлінні людськими ресурсами може значно впливати на поліпшення якості.
1. Планування необхідних для виробництва матеріалів ( Materials Requirement Plannings )
Японська система планування MRP базується на вивченні і організації процесів ефективного управління рухом матеріальних і інформаційних потоків (логістики). Вона призначена для такого розрахунку потреб у матеріалах, коли оформлення замовлення на поповнення складських запасів проводиться на основі даних про специфікації продукції, плані виробництва, стан складу, кількості виконуваних замовлень.
Система перезаказа характерна для організацій, у яких немає впевненості у своїх постачальниках, які в свою чергу залежать від партнерів. Для забезпечення необхідного кінцевого результату необхідно синхронізувати роботу всіх постачальників (партнерів) за допомогою системи MRP.
Синхронізація замовлень і споживання за допомогою системи MRP передбачає розробку чіткого графіка потреб і витрат.
Практична реалізація системи MRP неможлива без системи JUST-IN-TIME.
2. Система JUST-IN-TIME (JIT)
Суть системи В«робити все вчасноВ» полягає в тому, що все необхідно робити такого якості, в такій кількості і в такий час, які вимагаються споживачем.
Стосовно до виробництва ця система передбачає "правильну" специфікацію, при "Правильному" кількості матеріалів, комплектуючих і готової продукції в "Правильне" час і без шлюбу. В«ПравильнимиВ» вважаються характеристики, відповідають вимогам та очікуванням внутрішніх і зовнішніх споживачів. На кожному етапі виробництва результат повинен бути отриманий саме в той момент (не пізніше і не раніше), коли це потрібно для виконання наступної операції. Всі невживані якийсь час запаси вважаються непродуктивними витратами і складають витрати виробництва.
Для застосування системи В«робити тільки те, що потрібно в конкретному випадкуВ» необхідно забезпечити:
- гарне якість (за рахунок перевірки процесу);
- профілактичне технічне обслуговування;
- скорочення процесу виробництва (за рахунок скорочення часу підготовки);
- необхідна якість результатів процесів внутрішніх та зовнішніх постачальників.
Одна з ідей системи JIT - робота тільки дуже маленькими партіями продукції, що можливо тільки при 100% придатності переданої споживачу (внутрішньому і зовнішньому) продукції.
Система JIT, на відміну від системи JIC, є надійною системою виробництва, за якої результат кожного процесу отриманий потрібної якості, у потрібній кількості і в момент, коли він необхідний для здійснення наступного процесу. Вона забезпечує досягнення наступних цілей:
ВЁ постійне поліпшення якості та надійності процесу, задоволеності споживача;
ВЁ зменшення вартості шлюбу;
ВЁ зменшення площ, необхідних для організації процесів виробництва, а також інших витрат на зберігання запасів;
ВЁ скорочення В«мертвого часуВ»
ВЁ зростання продуктивності і завантаження устаткування;
ВЁ гнучкість виробництва (наприклад, за рахунок підміни робочими друг одного).
Виникаючі проблеми управління можна розпізнавати застосовуючи маршрутизацію процесів, їх вивчення і аналіз, попереджувальну підтримку, стандартизовані проекти, статистичні методи контролю процесів, вартісний аналіз.
В якості інструментів управління застосовуються системи:
- JIDONKA (система автоматичної зупинки всієї лінії при виявленні недоліків);
- ANDON (система відстеження ходу виконання процесів за допомогою світлової сигналізації).
3. Система KANBAN
Японське слово KANBAN буквально перекладається як сигнал, або видима запис. Ця система припускає існування карт запиту на необхідні матеріали або роботи. Карта - запит сигналізує про необхідність забезпечення поставки в певний момент часу необхідних ресурсів. Система KANBAN вводить різні матеріали і комплектуючі в процес виробництва в той момент, коли вони необхідні. Система KANBAN неможлива без системи JIT, в теж час система JIT успішно працює без системи KANBAN.
Практичне застосування системи забезпечується за рахунок циклів KANBAN - відбору ( C - карта, або карта відбору і передачі ) і KANBAN - виробництва ( P - карта, або інструкція на виробництво ). С - і P - карти використовуються спільно з вимірювальним блоком , яким може бути контейнер або електротара.
Інструкція на виробництво (P - карта) призначена для обслуговування робочого місця, на якому виробляється продукція, споживана на наступному ділянці виробництва.
Карта відбору і передачі ( C - карта) призначена для обслуговування робочого місця, яке споживає вироблену на попередньому етапі продукцію.
У вимірювальний блок (контейнер) поміщаються або С-або Р- карта. Він повинен бути уніфікований для всього виробництва.
Цикл KANBAN - відбору:
1. Робочий отримує С-KANBAN, контейнер з необхідними для виконання деталями і картами Р-KANBAN, перевіряє відповідність KANBAN - відбору і KANBAN - інструкції на виробництво;
2. Кладе KANBAN - інструкції на виробництво в контейнер, а KANBAN - відбору прикріплює до контейнера;
3. Контейнер передається до наступного процесу;
4. Робітник, виконуючий операції наступного процесу, використовує в Відповідно до KANBAN - інструкцією на виробництво необхідні деталі, знаходяться в контейнері, міняє місцями карти (С-карта кладеться в контейнер, Р - Карта - прикріплюється до контейнера) і передає порожній контейнер на попередній ділянку для отримання наступної партії деталей.
Таким чином наступний ділянку отримує порожній контейнер з С - картою, наповнює його, міняє С - карту на Р - карту, передає заповнений контейнер на наступну ділянку. Наступний ділянку приймає повний контейнер і замінює його порожнім. Кожен контейне...
