Міністерство освіти України
Реферат
на тему:
'' Джерела економіїбудівельних матеріалів "
Написав:
Перевірив:
Рівне
Вступ
У цьому рефераті наведені основні напрямки зниження енергетичних витратпри виробництві сталі, цементу, збірного залізобетону. Також описані:основні джерела втрат цементупри його виробництві, транспортуванні, застосуванні; ефективні напрямки зниження витрати металув залізобетонних конструкціях; проблеми економного витрачання лісоматеріалів.
При виготовленні більшості будівельних матеріалів основна частина витрат падає на сировину і паливо. На виробництво будівельних матеріалів і конструкцій щорічно витрачається близько 50 млн. т умовного палива. У табл. 1 наведено витрати умовного палива на виробництво основних видів неметалічних будівельних матеріалів і виробів. Найбільша частка витрат на паливо характерна для собівартості металів, цементу, пористих заповнювачів, керамічних стінових матеріалів, скла.
Економія палива досягається інтенсифікацією теплових процесів і вдосконаленням теплових агрегатів, зниженням вологості сировинних матеріалів, застосуванням вторинної сировини, промислових відходів та інших технологічних прийомів. При виробництві стали найбільш ефективною в тепловому відношенні є киснево-конвертерної плавка, заснована на продувці рідкого чавуну киснем. Коефіцієнт використання теплоти в кисневих конверторах досягає 70%, що набагато вище, ніж в інших сталеплавильних агрегатах. Застосування кисню дозволяє зменшити на 5-10% витрати палива і при мартенівському способі. Більш повно використовується теплота вихідних газів в Двохванний мартенівських печах. Прогресивним способом є отримання стали прямим відновленням з руд, минаючи доменний процес. При цьому способі відпадають витрати на коксохімічне виробництво, що є основним при доменному процесі.
У цементній промисловості зниження витрат палива досягається випаленням клінкеру по сухому способу, отриманням багатокомпонентнихцементів, застосуванням. мінералізатор при випаленні клінкеру і різних типів теплообмінних пристроїв, зневоднюванням шламу, низькотемпературної технологією, повною або частковою заміною глини такими промисловими відходами, як золи, шлаки та ін Один з головних резервів зниження витрати палива у виробництві цементу - зменшення вологості шламу . Кожен відсоток зниження вологості шламу дозволяє зменшити питому витрату палива на випал клінкеру в середньому на 117-146 кДж/кг, тобто на 1,7-2%. Питома витрата теплоти на випалення при сухому способі складає 2900-3750 кДж/кг клінкеру, а при мокрому в 2-3 рази більше. При введенні в сировинний шлам доменних шлаків або злий ТЕС витрата палива знижується на 15-18%. При випуску шлакопортланд-цементу економія палива додатково складає в середньому 30-40% в порівнянні з чістоклінкерним портландцементом.
У нашій країні розроблена технологія низькотемпературного синтезу клінкеру з використанням як каталітичної середовища хлористого кальцію. Ця технологія забезпечує зниження витрат теплоти на випалення і помел клінкеру на 35-40% і таке ж підвищення продуктивності печей.
До енергоємним галузям промисловості будівельних матеріалів відноситься і виробництво збірного залізобетону. На 1 м ^ 3 збірного залізобетону в середньому витрачається понад 90 кг умовного палива. До 70% теплоти йде на теплову обробку виробів. Теплову ефективність виробництва збірного залізобетону можна суттєво підвищити, знизивши теплові втрати, пов'язані з незадовільним станом пропарювальних камер, теплових мереж, запірної арматури і засобів контролю витрати пари.
Непродуктивнівтратитеплоти зменшуються при підвищенні теплового опору пропарювальних камер за допомогою різних теплоізоляційних матеріалів і легких бетонів. Більш економічними в порівнянні з найбільш поширеними явними пропарювальними камерами є вертикальні, тунельні, щілинні, малонанорние камери. В останніх, наприклад, витрата пари на 30-40% нижче, ніж у ямних.
Поряд зі зменшенням теплових втрат найважливіше значення для економії паливно-енергетичних ресурсів у виробництві збірного залізобетону набуває розвиток енергозберігаючихтехнологій: застосування високоміцних та швидкотверднучих цемсітов, введення хімічних добавок, зниження температури та тривалості нагрівання, нагрів бетону електрикою і в середовищі продуктів згоряння природного газу та ін Прискоренню теплової обробки сприяють способи формування, що забезпечують застосування більш жорстких сумішей і підвищення щільності бетону, використання гарячих сумішей, поєднання інтенсивних механічних і теплових впливів на бетон. Прискорення теплової обробки досягається при виготовленні конструкцій з високоміцних бетонів. Тривалість теплової обробки бетонів марок М 600-М 800 можна знизити з 13 до 9-10 год без перевитрати цементу. Ефективною технологією прискореного твердіння є безкамерний спосіб, заснований на створенні штучного масиву бетону пакетуванням. Перспективні способи теплової обробки бетону в електромагнітному полі і з застосуванням інфрачервоних променів. У південних районах країни питомі витрати теплоти на прискорення твердіння бетону можна істотно знизити, використовуючи сонячну енергію.
У виробництві керамічних стінових матеріалів і пористих заповнювачів ефективним напрямком економії кондиційного палива є застосування паливовміснихвідходів промисловості. Так, застосування як паливовмісних добавки відходів вуглезбагачення дозволяє заощаджувати при отриманні стінових керамічних виробів до 30% палива, виключає необхідність введення в шихту кам'яного вугілля.
Поряд з економією палива зниження матеріалоємностібудівельних виробів у великій мірі досягається раціональним використанням вихідних компонентів і особливо таких, як цемент, сталь, деревина, азбест і ін Економія цих матеріалів досягається на всіх етапах їх виробництва і застосування.
Основним джерелом втрат цементу при його виробництві є винос внаслідок недосконалості пилоуловлювальніпристроїв помольних агрегатів. Перевезення цементу повинна здійснюватися в спеціалізованих транспортних засобах. При транспортуванні в цементовозах втрати цементу при вантажно-розвантажувальних роботах у середньому в 10 разів менше, ніж у критих вагонах, в 40 разів менше, ніж у відкритому рухомому складі. Одна з причин перевитрати - змішування використовуваних цементів різних марок і видів при відсутності достатньої кількості ємностей для їх зберігання. У цих випадках вимушено застосовують витратні норми для гіршого із змішаних цементів, що призводить до їх перевитрати на 6-8%. Важливе значення має застосування кондиційних заповнювачів бетону. Кожен відсоток забрудненості щебеню рівнозначний додаткової витрати приблизно 1% цементу. У табл.2 наведено можливе зниження витрати цементу при збагаченні дрібнозернистих пісків укрупнюються добавками.
Нераціонально застосування цементу марки 400 для виготовлення бетонів марок М 100 та М 150, а також розчинів марок 50 і 75. У цих випадках значне зниження витрати цементу можна досягти введенням в бетонні і розчинні суміші мінеральних дисперсних добавок, наприклад, золи-віднесення ТЕЦ.
Велике значення для економного використання цементу має обгрунтований вибір області найбільш ефективного застосування цементу з урахуванням його мінералогічного складу та фізико-механічних характеристик. Наприклад, для збірного залізобетону, подвергаемого тепловій обробці, найбільш придатні цементи з вмістом СзА до 8%. Витрата цементу збільшується у міру зростання його нормальної густоти (табл. 3), тому бажано його застосування з мінімальною нормальною густотою.
На підприємствах з виробництва бетону та збірного залізобетону значна економія цементу може бути досягнута при оптимізації складів бетонів , застосуванням сумішей підвищеної жорсткості з ущільненням на резонансних та ударних віброплощадки, по...
