федеральне агентство за освітою
>сиктивкарский лісової інститут – філія
>ГОУВПО «Санкт-Петербурзька державна
лісотехнічна академія імені З. М. Кірова»
Кафедра технологіїдервообрабативающих виробництв
курсової проект
По дисципліни: Технологіяклеених матеріалів і деревних плит
На тему: Проектування технологічного процесу ділянки сортування шпони і виготовлення фанери цеху з виробництва фанери
Розробив:
Ануфрієва Алла Григорівна,
студентка заочного факультету,
5 курс, 5350 грн.;
бюджетна форма навчання,
спеціальністьТДО,
№зач. книжки 060715
Керівник проекту:
Юрова Про. У.
Сиктивкар 2010
федеральне агентство за освітою
>сиктивкарский лісової інститут – філія
>ГОУВПО «Санкт-Петербурзька державна
лісотехнічна академія імені З. М. Кірова»
Кафедра технологіїдервообрабативающих виробництв
ЗАВДАННЯ НАКУРСОВОЙ ПРОЕКТ
По дисципліни: Технологіяклеених матеріалів і деревних плит
На тему: Проектування технологічного процесу ділянки сортування шпони і виготовлення фанери цеху з виробництва фанери
СТУДЕНТ: Ануфрієва А. Р. ГРУПИ: 5350
>ИСХОДНЫДАННЫЕ
Показник
Значення показника
Номер варіанта завдання
15
Дві останні цифри залікової книжки
15
Підлягає проектування ділянки
сортування шпони, виготовлення фанери
>Заданние умови
1. Асортимент фанери:
а) марка
>ФСФ
б) формат вобрезном вигляді (довжина ширина), мм
1830 1220
в)
2. Сировина і матеріали:
а) порода деревини
Сосна
б)
3. Характеристика пресового устаткування:
а) число поверхів
40
б) швидкість руху штовхача завантажувальної етажерки,мм/с
300
в) швидкість піднесення та опускання столу,мм/с
150
р) швидкість руху екстрактора,мм/с
350
4. Кількість пресів
2
5. Умови роботи:
а) число пакетів у робочому проміжків
один
б) складання пакетів
механізована
в) обсяг лагодження, у відсотках загальної кількості шпони
20
р) обсягребросклеивания, у відсотках загальної кількості шпони
15
>Оглавление
>клеевий ділянку цех фанера
ЗАПРОВАДЖЕННЯ
1. Характеристика заданої продукції
2. Характеристика сировини й матеріалів
>3.Составление виробничої програми клейового ділянки цеху фанери
4. Визначення витрати шпони і сировини, потрібного на виготовлення заданого кількості фанери
5. Упорядкування балансу сировини
6. Розрахунок кількостіклеевих матеріалів
7. Встановлення виробничого завдання для проектованого ділянки
8. Вибір і розрахунок потреби у устаткуванні на проектованому ділянці
9. Опис планування устаткування заданого ділянки
10. Визначення основних техніко-економічних показників роботи проектованого ділянки
>ЗАКЛЮЧЕНИЕ
>БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
>ГРАФИЧЕСКОЕИЗОБРАЖЕНИЕ
ЗАПРОВАДЖЕННЯ
Проблема використання сировини є важливим нічого для будь-якого підприємства, випускаючогоматериалоемкую продукцію. До такої продукції належить фанера, питому вагу деревини в матеріаломісткості якої становить близько 50%. Тож питання, пов'язані з визначенням джерел відходів та втрат деревини, з рекомендаціями щодо зниження витрати сировини, ні з пошуком компромісних рішень під час використанняпиловочника для випуску високосортної фанери є важливими нічого для будь-якого підприємства. Нині поруч із проблемою, що з погіршенням якості сировини, постає проблема зносу устаткування, наслідком чого стане у себе погіршення якості обробки, нестійкість режимів оброблення і підвищений витрата сировини й ресурсів.
Деревина, яка надходить на підприємство, визначає технологію виготовлення фанери, склад, кількість і тип устаткування, організацію праці та усього виробництва загалом, і навіть тип й економічні показники. Натомість, витрата деревини на виготовлення 1 м3 фанери за умов існуючого технологічного процесу з його випадковими обуреннями визначатиметься сукупністю характеристик деревини, якістю підготовки фанернихчураков і технологіями, які у виробництві фанери.
Мета цього курсового проекту –проектировка заданих технологічних ліній виготовлення фанери.
Завданнями курсового проекту є: складання виробничої програми клейового ділянки цеху фанери, визначення потрібного кількості сировини,клеених матеріалів і устаткування проектованого цеху, і навіть порядку розміщення обладнання цеху.
>Курсовой проект складається з пояснювальній записки та графічної частини із зображенням схеми розміщення устаткування ділянках сортування шпони і виготовлення фанери.
1. Характеристика заданої продукції
>Фанера вологостійкаФСФ виробляють переважно з сосни, властивості якої забезпечують як привабливий і гармонійний вид поверхні, а й чудові показники міцності при невисокому вазі.
Сировиною длявлагостойкой фанериФСФ по ГОСТ 3916.1-96 є високоякісний сосновий лущений шпон завтовшки від 1,8 мм до 3,6 мм, вологістю 6-2% (по ГОСТ 99-96) іфенолоформальдегидная смола маркиСФЖ-3013 по ГОСТ20907-75.В на відміну від фанери марки ФК, верстви шпони в фанеріФСФ склеюютьсяфенолформальдегидной смолою (>Ф-фанера,СФ- смолянийфенолформальдегидний клей).
Оскільки фанераФСФ більшвлагоустойчива й володіє поліпшеною зносостійкості, яку можна застосовувати як для внутрішнього оздоблення в будинку (обшивка стін, основа під поли, спорудження перегородок в житлових закритих приміщеннях і ін.), але й обробки зовнішніх фасадів і каркасного будівництва. Також фанеру маркиФСФ застосовують у автомобілебудуванні,вагоностроении, виготовлення рекламних щитів і упаковок.
Основні якості фанериФСФ - це підвищена вологостійкість, зносостійкість, механічна міцність і легкість у фортепіанній обробці.
>Фанера вологостійкаФСФ проходить випробування, у лабораторії визначення: краю міцності прискаливании поклеевому прошарку; краю міцності при розтягненні вздовж волокон; краю міцності при статичному вигині вздовж
2. Характеристика сировини й матеріалів
Сировиною для фанери маркиФСФ є лущений сосновий шпон розмірами183012201,8.Шпон з сосни одна із найдоступніших матеріалів. Він є попит тому, що робить будь-який інтер'єр привабливішим і цікавим. Якісний натуральний сосновий шпон успішно використовується під час виготовлення меблів як оздоблювального матеріалу.Шпон з сосни, зазвичай, має червоні-червону-червоне-червона-жовтувато-червоний, блідо-жовтий відтінок, прямі волокна. Скло характеризується міцністю, легкістю оброблення і невеличкий об'ємної масою. Що ж до текстури, що його можна охарактеризувати як і дуже грубу. Якщо порівняти сосновий шпон зі шпоною з буку чи берези (інших листяних порід дерев), цей вид оздоблювального матеріалу є м'яким, і навітьвлагоустойчив.Шпон з сосни згодом вона набуватиме більш темний відтінок.
Для склеювання фанери використовують смолуфенолоформальдегидную маркиСФЖ – 3013 (ГОСТ 20907-75).
>Смолафенолформальдегидная маркиСФЖ 3013 варта виробництва фанери, фанерній продукції і на іншого. Якісні показники смоли представлені у таблиці 1.
Таблиця 1 – Показники смолифенолформальдегидной маркиСФЖ 3013:
Найменування показника
Норма
Зовнішній вид смолифенолформальдегидной маркиСФЖ 3013
>Однородная в'язка рідина від червонясто-коричневого до темно-вишневого кольору без механічних домішок.
>Вязкость, з
40-130
Масова частканелетучих речовин (сухий залишок), %
39-43
Масова частка луги, %
4,5-5,5
Масова частка вільного фенолу, % трохи більше
0,18
Масова частка вільного формальдегіду, %, трохи більше
0,18
Межа міцності прискаливании поклеевому прошарку фанери після кип'ятіння у питній воді протягом 1 год,МПа
1,47
3. Упорядкування виробничої програми клейового ділянки цеху фанери
Виробнича програма клейового цеху складається виходячи з розрахунків продуктивності цеху. Продуктивність цеху з виробництва фанери визначається продуктивністю багатоповерхового гідравлічного преса, що є вузловим агрегатом головного конвеєра. Продуктивність інших ділянок підпорядкована продуктивності гарячого преса. Марка преса «>Китагава» (виробництво Японія), технічна характеристика якого представленій у таблиці 2.
Таблиця 2 - Технічна характеристика преса:
Показник
Значення показника
Посилення преса,МН
7,5
Тиску преса,МПа
2,5
Кількість поверхів
40
Розмір плит, мм:
- довжина
2700
- ширина
1390
- товщина
45
Висота робочого проміжку, мм
40
Кількість циліндрів:
- головних
3
- допоміжних
-
Діаметрплунжеров циліндрів, мм:
- головних
375
- допоміжних
-
Швидкість змикання плит преса,мм/с
150
Встановлена потужність, кВт
-
>Габаритние розміри, мм:
- довжина
-
- ширина
-
- висота загальна
-
- висота від рівня статі
-
Маса, кг.
-
Продуктивність цеху кожному за виду фанериПч,м3/ч, визначається за такою формулою:
деFo – площа обрізної фанери заданого формату, м2;
- задана товщина фанери, мм;
n – число пакетів,склеиваемих у робочому проміжку преса;
>m – число поверхів преса;
Кі – коефіцієнт використання робочого дня. При розрахунках можна взяти Кі =0,95
>0 – цикл роботиклеильного преса, з.
Кількість одиничних пакетів, n,загружаемих до одного проміжок преса, залежить від товщини виготовленої фанери. Згідно з умовами поставленоn=1.
Цикл роботиклеильного преса складається з часу, затрачуваного на цілий ряд операцій, й технологією, виглядом застосовуваного клею, завтовшкисклеиваемого пакета, породою деревини, наявністю механізмів завантаження і вивантаження,етажностью преса, організацією робіт.
Час, потрібне на завантаження пакетів,1, визначається за такою формулою:
деl1 – хід штовхача завантажувальної етажерки, мм;
>u1 – швидкість руху штовхача завантажувальної етажерки,мм/с;
Хід штовхача зазвичай приймається рівним найменшій розміру аркуша обрізної фанери з припущеннями на обрізку (75-80 мм), збільшеного на 150-200 мм, звідсиl1 = 1220 + 80 + 200 = 1500 мм. і:
Час, затрачуване на підйом столу преса,2, визначається за такою формулою:
де h – висота робочого проміжку преса, мм (див. технічну характеристику преса);
>Sn – товщина пакета шпони,помещаемого до одного проміжок преса, мм;
>m – число поверхів преса;
>u2 - швидкість підйому столу преса,мм/с
>Sn – товщина пакета шпони,помещаемого до одного проміжок преса, мм;
Отже, визначаємо2 кожному за значення:
Товщину пакета шпони,помещаемого до одного проміжок преса,Sn визначаємо за такою формулою:
деSш – товщинасклеиваемого матеріалу, мм. Товщина шпони вибирається по ГОСТ 99-96 [7, з. 2] Визначаючи кількістьтолщин шпони розробки заданого асортименту фанери, слід вибрати одну товщину;
>n1 – число пакетів,помещаемих до одного проміжок преса: отриманого результатуокругляем: від парного і від – убік більшого непарного значення, менш парного – у бік меншої цілого непарного значення;
у –упрессовка пакета при склеюванні, %;
Дані величиніупрессовки фанери наведені у додатку 2, таблицяП2.2 [3, з. 52]. Приймаємо величинуупрессовки, для фанери завтовшкиSф = 8, 10, 12 мм. відповідно у = 11, 12, 12 %
Для крайніх встановлених значеньупрессовки визначаємо два значенняSп, щоб правильніше підібратислойность і товщину шпони. У цьому пам'ятаймо, що, зазвичай, фанера виготовляється з непарного числа верств шпони. Товщину шпони підбираємо в такий спосіб, щоб відмінність між верствами становила щонайменше 0,2 мм. і розрізнялася візуально. Товщину шпони з деревини хвойних порід слід сприймати не більше 1,8-3,6 мм, листяних порід 1,15-1,80 мм. Слід також, щоб кількістьтолщин шпони розробки заданого асортименту продукції мінімальним.
Отже, вибираємо шпон завтовшки 1,8 мм, звідси:
Отже,
Час, затрачуване створення тиску на пакет,3, визначаємо за такою формулою:
деп – час підйому тиску, віднесене одного поверху преса (>п = 0,2-0,3 з);
>m – число поверхів преса.
Звідси,
Час витримки пакетів під тиском,4, вибираємо за таблицямиП2.3,П2.4,П2.5,П2.6 докладання 2 [3, з. 53-54] залежно від видусклеиваемой продукції, породи деревини, виду клею, товщини іслойности пакета, прийнятої температури плит преса.
Час зниження тиску або,5 і двох періодів. Тривалість першого періоду можна взяти 10-15 з, тривалість другого слід вибирати з докладання 2, таблицяП2.7 [3,с.54].
Час, затрачуване на опускання столу преса,6, визначаємо за такою формулою:
де з – величинаупрессовки пакета, %;
>u6 – швидкість опускання столу преса,мм/с.
Час, затрачуване на розвантаження фанери з преса,7, визначається за такою формулою:
деl2 – екстрактора розвантажувальною етажерки, рівний ходу штовхача завантажувальної етажерки, мм;
>u7 – швидкість руху екстрактора,мм/с.
Цикл роботи преса,0, становитиме:
Оскільки1 7, то7 не включаємо в цикл роботи преса.
Отже,
Усі дані, необхідних розрахунку тривалості циклу, і навіть отримані результати розрахунку продуктивності преса вносимо в таблицю 3.
Таблиця 3 – Розрахунок продуктивностіклеильного преса
Найменування показників
Одиниці виміру
Позначення
Значення показників
1
2
3
4
Вихідні дані
Вигляд продукції
фанера
Марка фанери
>ФСФ
Формат вобрезном вигляді
>мммм
>F0
>18301220
Товщина продукції
мм
>Sф
8
10
12
Кількість фанери даної товщини від загального її обсягу
%
>P
35
35
30
>Порода деревини
сосна
Марка застосовуваного клею
>СФЖ 3013
Пресс:
а) кількість робітників проміжків
>m
40
б) висота робочого проміжку
h
40
в) швидкість руху штовхача завантажувальної етажерки
>мм/с
>u1
30
р) швидкість піднесення та опускання столу
>мм/с
>u2
150
буд) швидкість руху екстрактора
>мм/с
>u3
350
Дані, підлягають визначенню
Кількість пакетів у робочому проміжку преса
n
1
Товщина пакета
>Sп
34,66
Товщина шпони
>Sш
1,8
1,8
1,8
>Слойность пакета
>n1
5
5
7
Режим склеювання пакетів:
а) температура плит преса
>C
>t
115
150
110
б) тривалість витримки пакетів під тиском
з
>4
510
510
630
в) тривалість зниження тиску або
з
>5
195
195
225
Тривалість частини операцій циклу роботи преса:
а) завантаження пакетів в прес
з
>1
5
5
5
б) підйому столу преса
з
>2
7,97
7,94
6,85
в) створення тиску
з
>3
8
8
8
р) опускання столу преса
з
>6
8,27
8,26
7,31
буд) вивантаження матеріалу зі преса
з
>7
4,28
4,28
4,28
Сумарна тривалість циклу роботи преса
з
>
734,24
730,20
882,16
Продуктивністьклеильного преса
>м3/ч
>Ппрi
3,33
4,16
4,15
Середньозважена продуктивність преса
>м3/ч
>Пср
3,82 м3
>Определим годинну продуктивність преса кожному за виду продукції:
Середньозважена продуктивність преса,Пср:
деПпр1,Ппр2,Ппр3 – продуктивність преса під час виготовлення продукції певної товщини,м3/ч;
>Р1,Р2,Р3 – відсоток випуску фанери даної товщини від загального її кількості, таблиця 1 (>Р1+Р2+Р3 = 100 %).
Обсяг виробництва кожного виду продукції зміну,Qiсм:
де До – кількість встановлених пресів в цеху;
7,7 год – середня тривалість зміни, год.
Звідси,
Річна продуктивна програма кожному за виду продукції,Qiгод,м3,определяется за такою формулою:
де Д – кількість робітників днів на рік, можна взяти 260 днів;
З – число змін: приймаємо зміни, оскільки фанерні підприємства працюють за безперервному циклу.
Отримані результати занесемо в таблицю 4.
Таблиця 4 – Виробнича програми клейового ділянки цеху фанери
Вигляд і марка продукції
Формат вобрезном вигляді,
>мммм
Товщина, мм
Кількість пакетів у робочому проміжку
Кількість поверхів преса
>Заданний обсяги виробництва продукції, %
Кількість пресів
Продуктивність циклу, з
Продуктивність преса,м3/ч
Середньозважена
продуктивність преса,м3/ч
Обсяг виробництва
кожного виду продукції зміну,
>Qiсм,м3/смен
Річна виробничу програму,Qiгод, м3
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
фанера маркиФСФ
>18301220
8
1
40
35
2
734,24
3,33
3,82
20,59
16060,20
>18301220
10
1
40
35
2
734,20
4,16
3,82
20,59
16060,20
>18301220
12
1
40
35
2
882,16
4,15
3,82
20,59
13767,00
Разом:
45887,40
4. Визначення витрати шпони і сировини, потрібного на виготовлення заданого кількості фанери
Розрахунки досліджують напрямі, протилежного ходу технологічного процесу, - від готової продукції до вихідній сировині.
Послідовність розрахунку:
1. Розрахунок виходу шпони зчурака і кількість які виникають відходів прилущении.
2. Розрахунок кількості сухого шпони, який буде необхідний виготовлення заданого кількостінешлифованной фанери.
3. Розрахунок кількості кряжів, необхідні заданого кількості шпони.
4.1 Розрахунок виходу шпони зчурака і кількість які виникають відходів прилущении
У процесілущения виходить дуже багато відходів у виглядішпона-рванини і олівців. Вихід шпони зчурака (форматного інеформатного) залежить від ж розмірів та формичураков: якості деревини, точності базуваннячураков за умови встановлення влущильний верстат; діаметра що залишився олівця.
Розрахунок ведуть двох розмірів довжинчураков (для одержання подовжнього і поперечного шпони), за середнім діаметру. Результати підрахунків вносимо в таблицю 5.
Таблиця 5 - Розрахунок виходу шпони зчурака
Показник
Одиниці виміру
>Обозна-
>чение
Значення показника
1
2
Вихідні дані
>Порода деревини
сосна
сосна
Довжиначурака
м
>lч
1,9
1,3
Діаметрчурака (середній)
м
>dч
0,28
0,28
Обсягчурака
м3
>Vч
0,136
0,089
Кількістьчураков даного сорти у Комуністичній партії сировини
%
>Рi
100
100
Коефіцієнт виходу шпони для сорти
-
>Кв
I
0,887
0,923
II
0,881
0,917
III
0,848
0,904
Коефіцієнт виходу форматного шпони для сировини сортів:
-
>Кл
I
0,848
0,883
II
0,840
0,874
III
0,824
0,858
Розрахункові дані
Діаметр що залишився олівця зчураков сорти:
м
>dк
I
0,077
0,077
II
0,075
0,075
III
0,082
0,082
Обсягнеформатного шпони зчураков сорти:
м3
>V2
I
0,058
0,065
II
0,061
0,069
III
0,034
0,073
Обсяг форматного шпони зчураков сорти:
м3
>V3
I
0,553
0,633
II
0,545
0,622
III
0,510
0,584
Обсяг шпони зчураков сорти:
м3
>Vш
I
0,611
0,698
II
0,606
0,691
III
0,544
0,657
Обсяг олівця зчураков сорти:
м3
>Vк
I
0,065
0,068
II
0,062
0,064
III
0,074
0,077
Обсягшпона-рванини зчураков сорти:
м3
>Vр
I
0,324
0,234
II
0,332
0,245
III
0,382
0,266
Середньозважена значення обсягу:
-неформатного шпони
м3
>V2 порівн
0,059
0,067
- форматного шпони
м3
>V3 порівн
0,539
0,627
- всього шпони
м3
>Vш порівн
0,608
0,694
- олівця
м3
>Vк порівн
0,063
0,066
-шпона-рванини
м3
>Vр порівн
0,328
0,239
Для визначення виходу шпони використовуємо емпіричні формули:
Діаметр залишених олівців,dк, м, для сировини:
- I сорти:
- II сорти:
- III сорти:
При розрахунках значенняd0 можна взяти рівним 0,065 м.
Обсягнеформатного шпони, одержуваного з 1 м3 сировини,V1:
деlч – довжиначурака, м. Визначається з розмірів формату фанери: до величини фанери необхідно додати додача на обробку (>6080 мм) та навести результату до стандартному розміру.
>dч – діаметрчурака, м;
>Кв – коефіцієнт виходу шпони, визначається за таблицеюП3.2 [3, з. 55];
>Кл – коефіцієнт виходу форматного шпони, визначається за таблицеюП3.2 [3, з. 55];
>Vч – обсягчурака, визначається за таблицеюП3.1 [3, з. 55].
>Определим довжинучураков:
>lч1 = 1830 + 70 = 1,9 м.
>lч2 = 1220 + 80 = 1,3 м.
Звідси:
і,
Обсяг форматного шпони, одержуваного з 1 м3 сировини,V2:
і,
Усього обсяг шпони, одержуваного з 1 м3 сировини,Vш:
>Vш =V2 +V3 ,
деV2 – обсягнеформатного шпони, м3;
>V3 - обсяг форматного шпони, м3;
Отже,
і,
Обсяг олівців, отримуваних з 1 м3 сировини,Vк, м3, обчислюємо за такою формулою кожному за сорти сировини:
>lч = 1,9 м.
>lч = 1,3 м.
Обсягшпона-рванини, одержуваної з 1 м3 сировини,Vр, м3, обчислюємо за такою формулою:
>Vр = 1 – (>Vш +Vк).
>lч = 1,9 м.
>lч = 1,3 м.
>Средневзвешенное значення обсягів,Vср, перебувають розслідування щодо формулі:
де , , - сортовий склад сировини, %;
- обсяг шпони, відповідного певному сорту.
Усього шпони:
>lч = 1,9 м.
>lч = 1,3 м.
>Неформатного шпони:
>lч = 1,9 м.
>lч = 1,3 м.
>Форматного шпони:
>lч = 1,9 м.
>lч = 1,3 м.
>Карандашей:
>lч = 1,9 м.
>lч = 1,3 м.
>Шпона-рванини:
>lч = 1,9 м.
>lч = 1,3 м.
4.2 Розрахунок кількості сухого шпони
Кількість фанери кожної товщини визначатиметься з урахуванням її випуску відсотках заданої виробленні. Розрахунок виробництва на річну програму випуску заданої продукції.
Кількістьпереобрезанной фанери,Q0, визначаємо за такою формулою:
деQ1 – річна програма випуску продукції, м3;
>a1 – відсоток відходів припереобрезке приймаємо рівним 2 %.
Обсяг відходів, одержуваних припереобрезке,q1, встановлюють з висловлювання:
>Q0:
>q1:
Отримані дані заносимо в графи 8 і 9-те таблиці 6.
Відсоток відходів на обрізку фанери,а1, визначаємо з висловлювання:
деFн – площанеобрезного аркуша фанери, м2;
>F0 - площа обрізного аркуша фанери, м2:
Звідси,
>Припуски на обробку за довжиною та ширині аркушів фанери зазвичай рівні6080 мм (на обидві сторони). З урахуванням величини відходів при обрізування А2 визначають кількістьнеобрезной фанери,Q2, з висловлювання:
Обсяг відходів, які виникають при обрізування фанери,q2, становитиме:
>Q2:
>q2:
Отримані дані вносимо в графи 10, 11, 12 таблиці 6.
Графом 13 заповнюємо даними про втрату наупрессовку фанери під час її склеювання.
Кількість сухого шпони,Q3, що надходить на ділянку складання пакетів з урахуванням втрат наупрессовку,а3, визначаємо з висловлювання:
Втрати шпони наупрессовку при склеюванні,q3:
>Q3:
>q3:
Кількість сухого шпони, виходить із сушарок, з урахуванням відходів, які виникають присортировании,ребросклеивании, виготовленні стрічок шпони дляпочиночних верстатів (>а4 =23 %),Q4, можна висунути зі висловлювання:
Обсяг відходів шпони, які виникають дільниці сортування, лагодження,ребросклеивания шпони,q4:
>Q4:
>q4:
Загальна кількість шпони під час виготовленнянеквадратной фанери поділяємо на подовжній і поперечної з урахуваннямслойности та будівлі пакета:
1)Sш = 1,8 мм; n = 5;Sф = 8 мм;Q4 = 20368,85 м3.
3 поздовжніх шпони –Q = 12221,31 м3;
2 поперечних шпони –Q = 8147,54 м3.
2)Sш = 1,8 мм; n = 5;Sф = 10 мм;Q4 = 20600,32 м3.
3 поздовжніх шпони –Q = 12360,19 м3;
2 поперечних шпони –Q = 8240,13 м3.
3)Sш = 1,8 мм; n = 7;Sф = 12 мм;Q4 = 17658,84 м3.
4 поздовжніх шпони –Q = 10090,76 м3;
3 поперечних шпони –Q = 7568,08 м3.
Таблиця 6 – Розрахунок кількості сухого шпони на річну програму
Продукція
Випуск цієї продукції,% від загального її кількості
>Количество,Q1 , м3
>Переобрезанная
фанера
>Необрезанная
фанера
Сухий шпон, що надходить на ділянку складання пакета
Сухий шпон, який із сушарок
марка
формат,мммм
товщина, мм
>слойность
відходи при обрізування
Кількість,Q0, м3
відходи при обрізування
Кількість,Q2, м3
втрати наупрессовку
Кількість,Q3, м3
відходи присортировании іребросклеивании
Кількість,Q4, м3
зокрема, м3
>а1,
%
>q1,
м3
А2,
%
>q2,
м3
>а3,
%
>q3,
м3
>а4,
%
>q4,
м3
подовжній
поперечний
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
>ФСФ
>1830
1220
8
5
35
16060,20
2
321,20
15738,99
9,6
1705,51
17765,71
11
2195,76
1961,47
2
407,38
20368,85
12221,31
8147,54
>ФСФ
10
5
35
16060,20
2
321,20
15738,99
9,6
1705,51
17765,71
12
2422,59
20188,31
2
412,00
20600,32
12360,19
8240,13
>ФСФ
12
7
30
13767,00
2
275,34
13491,66
9,6
15228,98
15228,98
12
2076,68
17305,66
2
353,12
17659,84
10090,76
7568,08
Разом:
45887,40
917,74
44969,64
4873,00
50760,40
6695,03
57455,44
1172,5
58628,01
34672,26
23955,75
4.3 Розрахунок кількості сировини на виготовлення заданого кількості шпони
Розрахунок проведемо в табличній формі (таблиця 7).
У графу 1 переносимо розміри аркушів шпони, зумовлені з розмірів аркушів фанери з урахуваннямприпуска на обрізку, та його будівлі.
Товщину аркушів шпони,Sш, визначимо з урахуваннямупрессовки іслойности пакета з висловлювання:
деSф – товщина фанери, мм;
n –слойность аркуша фанери.
Дані заносимо в графу 2. У графу 3 переносимо дані граф 19 і 20 таблиці 6. Для кожної товщини шпони наводимо кількість подовжнього і поперечного шпони.
Втрати шпони з його усушку, а5, по шириніа і товщині ар можна взяти рівними:
а5 =а + ар.
При кінцевої вологості шпони 5-10 % усушку шпони втангенциальном напрямі, тобто. по ширині аркуша (впоперек волокон) можна взяти рівноїа = 7 – 9 % за "товщиною ар = 5 – 6 %.
а5 = 7 + 5 = 12 %.
Кількість сирого шпони,Q5, визначатиметься з урахуванням сумарних втрат на усушку втангенциальном і радіальному напрямах:
>Продольний:
Поперечний:
Сумарні втрати на усушку шпони за "товщиною та ширині аркушів,q5:
>Продольний:
Поперечний:
Для заповнення наступних граф необхідно визначення кількостіпотребнихчураков, N, за такою формулою:
де V – середньозважений вихід всього шпони з 1 м3 сировини середнього діаметра і необхідної довжини, м3 (таблиця 5);
К0 – коефіцієнт, враховує організаційні втрати деревини дільницілущениячураков, К0 = 0,975-0,995.
>Продольний:
V = 0,608 м3;
>K0 = 0,975;
>Vч = 0,136 м3.
Поперечний:
V = 0,627 м3;
>K0 = 0,995;
>Vч = 0,089 м3.
Обсяг сировини,Q6, визначається за такою формулою:
>Продольний:
Поперечний:
Кількість відходів на олівці,q6, визначаємо за такою формулою:
деVк – обсяг олівців, отримуваних з 1 м3 сировини, м3.
>Продольний:
>Vк = 0,063 м3
Поперечний:
>Vк = 0,066 м3
Кількість відходів нашпон-рванину, :
деVр – обсягшпона-рванини, одержуваної з 1 м3 сировини, м3.
>Продольний:
>Vр = 0,328 м3
Поперечний:
>Vр = 0,239 м3
При розрахунках величина відходів прираскрое кряжів,а7, можна прийняти не більше 13%.
>Потребное кількість сировини в кряжах,Q7, м3:
>Продольний:
Поперечний:
Таблиця 7 – Розрахунок кількості сировини
Сухий шпон
Сирий шпон
>Чураки
>Кряжи
Формат,мммм
Товщина, мм
>Количество,Q4 , м3
Сумарні втрати на усушку втангенциальном і радіальному напрямах
>Количество,Q5 , м3
Відходи прилущении
>Количество,Q6 , м3
Відходи прираскрое кряжів начураки
>Количество,Q7 , м3
а5, %
>q5, м3
олівця,
>q6, %
>шпона-рванини,
>q6, м3
>а7, %
>q7, м3
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
>18301220
1,79
12221,31
12
1893,89
13887,85
1475,93
7684,22
23427,50
2
478,11
23905,61
>18301220
2,27
12360,19
12
1915,32
14045,67
1492,71
7771,56
23693,78
2
483,55
24177,33
>18301220
1,95
10090,76
12
1563,65
11466,77
1218,62
6334,75
19343,28
2
394,76
19738,04
Разом:
34672,32
5372,86
39400,29
4184,26
21790,51
66464,56
1356,42
67820,98
>12201830
1,79
8147,54
12
1262,53
3258,57
979,48
3546,92
14840,66
2
302,87
15143,53
>12201830
2,27
8240,13
12
1276,88
9363,78
990,62
3587,20
15009,32
2
306,31
15315,63
>12201830
1,95
7568,08
12
1172,74
8600,09
909,82
3294,66
13785,19
2
281,33
14066,54
Разом:
23955,75
3712,15
27222,44
2879,92
10428,78
43635,19
281,33
44525,70
УСЬОГО:
58628,07
9085,01
66622,73
7067,18
34219,28
110099,75
2426,93
112346,68
Обсяг відходів, які виникають прираскрое кряжів начураки,q7:
>Продольний:
Поперечний:
Визначаємо витрата сировини на виготовлення фанери, вогкого та сухого шпони.
Витрата сировини на 1 м3 готової фанери, R:
Витрата сухого шпони на виготовлення 1 м3 готової фанери,R4:
Витрата сирого шпони на виготовлення 1 м3 сирого шпони,R5:
Витрата сировини на виготовлення 1 м3 сирого шпони,R6:
Повірити правильність розрахунків можна з висловлювання:
5. Упорядкування балансу сировини
Баланс сировини становлять виходячи з розрахунків з витраті сировини.
Загальна кількість перероблюваної сировини на зміну вибирається з таблиці 7, графа 12.
Кількість випущеної фанери – таблиця 6, графа 6.
Кількість відходів береться з відповідних граф таблиць 6 і аналогічних сім.
Кількість випущеної фанери, відходів та втрат надходжень у сумі відповідає кількості перероблюваної сировини (в м3 і %). Баланс сировини зводимо в таблицю 8.
Таблиця 8 – Баланс сировини на 1 м3
Складові балансу
Позначення
Річний
обсяг, м3
У відсотках обсягу сировини
Кількість перероблюваної сировини, м3
>Vсир
112346,68
100
Кількість випущеної фанери, м3
>Qф
45887,40
41
Кількість відходів, м3:
на олівці
>Qк
7067,18
6
нашпон-рванину
>Qр
34219,28
31
приребросклеивании і лагодженню
>Qрб
1172,50
1
при обрізування
>Qобр
5790,74
5
прираскрое кряжів почуракам
>Qрас
2426,93
2
Втрати, м3:
на усушку шпони
>Qус
9085,01
8
наупрессовку шпони
>Qуп
6695,03
6
6. Розрахунок кількостіклеематериалов
При виготовленні фанери визначається виробничий витрата клею в кг. на 1 м3, що враховує всі можливі втрати клею як із його виготовленні, і під час використання.
>Потребное кількість рідкого клею на 1 м3 фанери,Qж, визначаємо за такою формулою:
деq – технічна норма витрати,г/м2;
т –слойность фанери;
К0 – коефіцієнт, враховує втрати клею при обрізування матеріалу, К0 =Fн /F0;
>Fн – площа аркушасклеиваемого матеріалу до його обрізки, м2;
>F0 – площа аркуша фанери саме його обрізки, м2;
>Кп - коефіцієнт, враховує втрати клею за його виготовленні і наступному використанні,Кп = 1,03–1,05;
>Sф – товщина фанери, мм. Технічна норма витрати клею вибирається з таблиціп4.1, додаток 4 [3, з. 56]. Приймаємо,q = 110, 140, 110г/м2фанерам кожної товщини відповідно.
>Потребное кількість клею на річну програму:
Отримані результати заносимо в таблицю 9.
Таблиця 9– Розрахунок клею
Асортимент фанери
Кількість фанери, м3
Товщина шпони,
>покриваемого клеєм, мм
Вигляд застосовуваного клею
Технологічна норма
витрати на 1 м2 поверхні
Витрата клею
на 1м3обрезной фанери, кг.
>Потребное кількість клею на річну програму, кг.
формат, мм мм
марка
товщина, мм
>слойность
>12201830
>ФСФ
8
5
16060,2
1,8 (1,79)
>СФЖ-3013
110
62,31
1000711,06
>12201830
>ФСФ
10
5
16060,2
1,8 (2,27)
>СФЖ-3013
140
63,45
1019019,69
>12201830
>ФСФ
12
7
13767,0
1,8 (1,95)
>СФЖ-3013
110
72,70
1000860,90
7. Встановлення виробничого завдання для проектованого ділянки
Завдання для проектованого ділянки складається за розрахунками витрати сухого, сирого шпони і сировини на задану річну програму випуску фанери.
Виробничий програмою ділянки сортування шпони є кількість сухого шпони на рік, виходить із сушарок (таблиця 6, графа 18).
Виробничий програмою ділянки виготовлення фанери є кількість випущеної фанери на рік (таблиця 6, графа 6).
Виробничий програму складаємо за таблицею 10.
Таблиця 9 – Річна виробничу програму для проектованого ділянки
Асортимент випуску продукції проектованого ділянки
Кількість своєї продукції, м3
Найменування продукції
>Порода
Розмір
довжина, мм
ширина, мм
товщина, мм
1
2
3
4
5
6
Ділянка сортування шпони
Сухий шпон
сосна
1830
1220
1,8
58628,01
Ділянка виготовлення фанери
>Фанера маркиФСФ
сосна
1830
1220
8
16060,20
>Фанера маркиФСФ
сосна
1830
1220
10
16060,20
>Фанера маркиФСФ
сосна
1830
1220
12
13767,00
Разом:
45887,40
8. Вибір і розрахунок устаткування ділянці сортування шпони і виготовлення фанери
>Сортирование шпони здійснюється з метою розподілу його за групи з якісному ознакою з урахуванням пороків деревини і дефектів обробки.Шпон для продукції загального призначення по ГОСТ 99–96 ділиться п'ять сортів.
Для склеювання фанери маркиФСФ використовуютьсяфенолоформальдегидний клей маркиСФЖ. Нанесення клею на шпон виготовляютьклеенаносящих верстатах. Після нанесення клею, шпон вступає унаборку, набрані пакети проходять холоднуподпрессовку, що й формуються майбутні листи фанери. Складання пакетів виробляється у косинець, тобто. листи шпони притискаються доупорам з обох сторін складального столу. Пакети, набрані з урахуваннямфенолоформальдегидних смол, проходять холоднуподпрессовку, що й формуються майбутні листи фанери.Подпрессовка пакетів в холодному пресі проводиться у разі встановленому режиму, після чого завантажуються в завантажувальну етажерку гарячого преса.Склеивание фанери виробляється у гарячому гідравлічному пресі, оснащеному електронної системою управління пресування, механічної завантаженням і розвантаженням.
8.1 Розрахунок продуктивності сортувальника шпони
За розмірами шпони вибираємо сортувальник для сухого шпони типуViLK фірми «>Рауте» [3, з. 27].
Таблиця 10 – Технічна характеристика сортувальника типуViLK фірми «>Рауте» (тип машини58106)
>Параметр
Значення
Розміри шпони, мм:
- довжина максимальна
1370
-довжина мінімальна
1010
-ширина максимальна
2590
Швидкість укладання,лист/мин
25
Довжина кишені, мм
3500
>Ширина кишені, мм
3120
Маса кишені, кг
1450
По технічної характеристиці визначаємо продуктивність сортувальника:
Швидкість укладання 25лист/мин. Обсяг одного аркуша фанери:
>Vш = 0,0018·1,22·1,83 = 0,004 м3.
Отже, годинна продуктивність сортувальника:
8.2 Розрахунок продуктивностіклееносящих верстатів
Складання пакетів виконується на піднімальному столі міжукладчиками намазаний і сухого шпони. Складання пакетів – механізована.
Щоб завдати клею на шпон вибираємоклеенаносящий верстатКВ28-1
Таблиця 11 – Технічна характеристикаклеенаносящего верстата
>Параметр
Значення
Робоча довжинавальцов, мм
2800
Діаметрвальцов, мм
300
Розміри заготовок, мм:
довжина максимальна
60
ширина максимальна
2600
товщина
0,3-60
Окружна швидкістьвальцов, м/с
0,28…0,57
Витрата клею,г/м3
90-240
Розміри верстата (>длинаширинависота)
>3,60,821,48
Маса верстата
1930
Продуктивність ділянки складання пакетів,Пч, визначається часом складання одного пакета,м3/ч.
деКр – коефіцієнт робочого дня,Кр = 0,94;
>t – час складання одного пакета, з; знаходимо за такою формулою:t =tнn,
тутtн – середнє нормативне час на вкладання з., за таблицеюП5.1 додаток 5 [3,с.56]; n – число верств шпони у пакеті фанери;
L, B,Sф – відповідно довжина, завширшки товщина фанери, м.
8.3 Розрахунок продуктивності холодного преса
Для холодноїподпрессовки пакетів вибираємо прес ДО838Б (з верхнім тиском).
Таблиця 12 – Технічна характеристика преса ДО838Б
Показник
Значення показника
Номінальне зусилля,МН
6,9
Розмір столу плані, мм
>18001800
Висота робочого проміжку, мм
1120
Швидкість змикання,мм/мс
50
Швидкість розмикання,мм/с
70
Встановлена потужність, кВт
38,5
Висота над рівнем статі, мм
5400
>Габаритние розміри, м
>2,55,76,75
Маса, кг
36500
Продуктивність холодного преса,Пч,м3/ч:
деКр – коефіцієнт робочого дня,Кр = 0,9;
>lш,bш – довжина і ширина аркушів шпони, м;
М – висота робочого проміжку, м, вибираємо за таблицею 12;
>Кл – коефіцієнт укладання шпони,Кл = 0,7;
>tц – часу циклуподпрессовки, хв, вибирають за таблицеюП6., додаток 6 [3,с.56].
8.4 Визначення потреби у устаткуванні
Розрахунок потреби у устаткуванні виконуємо за такою методиці. Нижче наведені формули до розрахунку потреби у устаткуванні.
Необхідна число верстатів (агрегатів, ліній), N, знаходимо за такою формулою:
деQгод – обсяг робіт для цієї ділянки фанерної підприємства, м3. Якщо розрахункове число верстатів N понад десять % цілої числа, його слід округлити до наступного цілого числа; коли менш ніж 10 %, то цю частину не враховуємо, оскільки перевантаження то, можливо усунуто з допомогою інтенсифікації роботи, ущільнення робочого дня:
>Пгод – річна продуктивність даного верстата:
деПт – годинна продуктивність верстата,м3/ч;
>Теф – ефективний річний фонд часу роботи устаткування, год; залежить від змінності роботи;Теф = 260·3·7,69 = 6000 год (при тризмінній роботі).
Коефіцієнт завантаження устаткування, До, %:
деNр – розрахункове число верстатів, прим.;
>Nпр – прийняте число верстатів, прим.
>Сортировщик сухого шпони:
>Клеенаносящий верстат:
Звідси,
Холодний прес:
Дані розрахунків вносимо в таблицю 13.
Таблиця 13 – Розрахунок потреби у устаткуванні
№
>п/п
Операція
Найменування устаткування
Марка верстата
>Смен-ность
>Пч,
м3
>Пгод,
м3
Головою обсяг робіт,Qгод, м3
Відсоток завантаження устаткування
1
Сортування шпони
сортувальник типуViLK
«>Рауте»58106
3
6
36036
58628,01
80
2
Нанесення клею на шпон
>клеенаносящий верстат
>КВ28-1
3
3,54
21240
45887,4
72
3
Холоднаподпрессовка пакетів
прес дляподпрессовки
ДО 838 Б
3
6,3
37800
45887,4
60
4
склеювання фанери
гарячий гідравлічний багатоповерховий прес
«>Китагава»
3
3,88
23280
45887,4
100
>9.Описание планування устаткування заданого ділянки
План ділянки будується з урахуванням прийнятої технологічної схеми, кількості встановленого обладнання. Устаткування має бути розміщено з урахуванням необхідних проїздів. Ширіну проїздів приймаємо 3 метрів і проходів 1 м.
Ділянка сортування шпони.
У автоматичнихсортировках фірми ">Raute" сухий шпон відразу з сушарки потрапляє на поперечний конвеєр 1. Оператор візуально оцінює сорт кожного аркуша" й натискає номер відповідного кишені 2.Листи шпони потім за допомогою вакуумних присосківподжимаются до верхньої перфорованого стрічці конвеєра і транспортуються до свого місця. Після формування стопи вона викочується на резервний роликовий конвеєр 3. [1, з. 107].
Ділянка виготовлення фанери.
Прошарки шпони, підлягають нанесення клею, подаються уклеенаносящий верстат звальцами 2 з звідного столу 1 і складаються на механізм подачі й укладання намазаний шпони 3. Верхні та внутрішні не намащені верстви шпони подаються на укладальник шпони 5 з звідного столу" зроликовим конвеєром 6. Пакети збираються на пересувної платформі зроликовим конвеєром 4, звідки подаються на підйомний стіл 8роликовим конвеєром 7 і завантажуються у холодний прес дляподпрессовки 9. У завантажувальну етажерку 11 преса для гарячого склеювання 12 пакети подаютьсяроликовим конвеєром 10. При розвантаження з преса фанера потрапляє у розвантажувальну етажерку 13, звідкивигрузчиком формується в стопу.
>Габаритние розміри устаткування наведені у таблиці 14.
Позиція
Устаткування
>Габаритние розміри у плані, м
довжина
ширина
Ділянка сортування шпони
1
>Роликовий конвеєр
2
2
2
>Сортировщик шпони
17,5
3,12
3
>Роликовий конвеєр
17,5
1,6
Ділянка виготовлення фанери
1
>Подъемний стіл зароликовим конвеєром
2
1,6
2
>Клеенаносящий верстат
3,56
0,82
3
Механізм подачі й укладання намазаний шпони
2
2
4
>Передвижная платформа зроликовим конвеєром
2
1,6
5
>Укладчик шпони
2
2
6
>Подъемний стіл зароликовим конвеєром
2
1,6
7
>Роликовий конвеєр
6
2
8
>Подъемний стіл зароликовим конвеєром
1,8
1,8
9
Пресс дляподпрессовки
2,5
5,7
10
>Роликовий конвеєр
3,5
2
11
>Загрузочная етажерка
1,8
2,4
12
Пресс для гарячого склеювання пакетів
8
9,3
13
>Разгрузочная етажерка
1,8
2,6
10. Визначення основних техніко-економічних показників роботи ділянки сортування шпони і виготовлення фанери
>Технико-економические показники доречно буде навести як таблиці 15, 16.
Таблиця 17 –Технико-економические показники ділянки сортування шпони
Показник
Значення показника
Найменування своєї продукції
>Шпон лущений
Розміри:
>183012201,8
Кількість своєї продукції,м3/смен.
75,16
Кількість перероблюваної сировини,м3/смен.
144,16
Витрата сировини,м3/м3
1,91
Витрата клею,кг/м3
-
Кількість робочих дільниці, чол.
2
Площа ділянки, м2
174,58
>Съем продукції з 1 м2 площі ділянки, м3/м2
0,43
Таблиця 16 –Технико-економические показники ділянки виготовлення фанери
Показник
Значення показника
Найменування своєї продукції
>Фанера маркиФСФ
Розміри:
>183012208
>1830122010
>1830122012
Кількість своєї продукції,м3/смен.
20,59
20,59
17,65
Кількість перероблюваної сировини,м3/смен.
50,063
50,632
43,339
Витрата сировини,м3/м3
2,4
2,5
2,5
Витрата клею,кг/м3
62,31
63,45
72,7
Кількість робочих дільниці, чол.
11
Площа ділянки, м2
795
>Съем продукції з 1 м2 площі ділянки, м3/м2
0,03
0,03
0,02
Кількість перероблюваної сировини на зміну,:
Площа дільниці і кількість робочих визначаємо по плануванні.Съем продукції із першого м2 площі розраховуємо, використовуючи даних про площі дільниці і випуску продукції кожного виду на зміну.
Укладання
Розглядаючи технологічний процес виготовлення фанери з погляду його технічної бази, слід виділити такі показники, і рівень техніки і стабільність технологічних операцій, виконуваних в цій техніці. Якщо перша передбачає прогресивність технічних рішень, закладених устаткування, то друге – збереження сталості показників (товщина іразнотолщинность шпони, завширшки довжина форматних аркушів шпони, його вологість тощо.) протягом певного інтервалу часу.
На фанерних підприємствах такий показник, як питома витрата фанерної сировини виробництва 1 м3 вогкого та сухого шпони і фанери. Попри те що, що показник Демшевського не дозволяє оцінити якісні характеристики деревини і шпони, він, тим щонайменше, дає кількісну оцінку, тобто. технологічний і виробничий кількісні виходи. Перший характеризує можливу кількість продукції, одержуване внаслідок переробки фанерної сировини за прийнятою технології, другий – фактичне кількість продукції, одержуване з урахуванням як технологічних, а й виробничих втрат перезимувало і відходів.
Отже, аналізуючи питома витрата фанерної сировини, можна зробити такі висновки:
> вихід готової продукції становить 41 % з сировини, що задовольняє бажаних результатів
> основні втрати сировини, з табл. 8, посідаєшпон-рванину – 31%, що теж задовольняє бажаних результатів, оскільки фанера є матеріалоємним продуктом.
> іншими показниками втрат сировини особливих відхилень також спостерігається.
>Библиографический список
1. Волинський, У. М. Технологіяклеених матеріалів [Текст] : навчальних посібників для вузів / У. М. Волинський. – Архангельськ :АГТУ, 2003. – 280 з.
2.Дамдинов, Ц. Д. Технологіяклеених матеріалів і деревних плит [Електронний ресурс] : методичні вказівки до курсовому ідипломному проектування виробництвадеревостружечних плит для студентів спеціальності 250403 «Технологія деревообробки» / Ц. Д.Дамдинов, Є. Д.Балаханова, З. У.Эрдинеев. – Улан-Уде, ВидавництвоВСГТУ, 2005 – 48 з.
3. Юрова, Про. У. Технологіяклеених матеріалів і деревних плит [Електронний ресурс] : метод. посібник по курсовому проектування / О.В. Юрова, М. М.Кочева. – Сиктивкар :СЛИ, 2010.
4. Довідник із виробництва фанери [Текст] / під ред. М. У. Качаліна. – М., 1984. – 430 з.
5. Положення про дипломному проектуванні [Текст] : год. 1. Єдині вимоги до текстовим документам :нормативн. изд-і /сост. У. А.Паршукова, А. А.Митюшов ;СЛИ. Сиктивкар, 209. – 36 з.
6. Положення про дипломному проектуванні [Текст] : год. 2. Єдині вимоги до структури, оформленню і уявленню дипломних проектів і дипломних робіт :нормативн. изд-і /сост. У. А.Паршукова, А. А.Митюшов ;СЛИ. Сиктивкар, 209. – 36 з.
7. ГОСТ 99-96.Шпонлущенний. Технічні умови [Текст] /Межгост. раду з стандартизації, метрології й сертифікації. – Мінськ, 1997. – 18 з.
