Дефектація і сортування деталей
1. Деталіавтомобіля після мийки й очищення від забруднень відповідно дотехнологічним процесом піддаються дефектації, тобто контролю з метоювиявлення дефектів. Під дефектами деталі розуміють всякі відхилення їїпараметрів від величин, встановлених технічними умовами чи робочимкресленням.
Основнимизавданнями дефектации і сортування деталей є: контроль деталей длявизначення їх технічного стану; сортування деталей на три групи: придатнідля подальшого використання, підлягають відновленню і негідні, накопиченняінформації про результати дефектации і сортування з використання її привдосконаленні технологічних процесів і для визначення коефіцієнтівпридатності, змінності і відновлення деталей; сортування деталей по маршрутахвідновлення.
Роботипо дефектації та сортування деталей роблять великий вплив на ефективність авторемонтноговиробництва, а також на якість і надійність відремонтованих автомобілів.Тому дефектацію і сортування деталей слід здійснювати в суворійвідповідно до технічних умов.
Відступвід технічних умов може призвести до зниження якості та підвищенню вартостіремонту автомобілів. Збільшення кількості повторно використовуваних деталейдозволяє знизити собівартість ремонту, однак застосування на збірці деталей звідхиленнями від технічних умов погіршує показники якостівідремонтованих автомобілів.
Дефектациюдеталей виробляють шляхом їх зовнішнього огляду, а також за допомогою спеціальногоінструменту, пристроїв, приладів і обладнання.
Результатидефектации і сортування фіксують шляхом маркування деталей фарбою. При цьомузеленою фарбою відзначають придатні для подальшого використання деталі, червоною -негідні, жовтою - потребують відновлення. Кількісні показники дефектаціїі сортування деталей фіксують також в дефектувальних відомостях або за допомогоюспеціальних підсумовуючих лічильних пристроїв. Ці дані після статистичноїобробки дозволяють визначати або коригувати коефіцієнти придатності,змінності та відновлення деталей.
Придатнідеталі після дефектации направляються на комплектувальні ділянка підприємства ідалі на складання агрегатів і автомобілів, а негідні - на склад утилю. Деталі,які потребують відновлення, після визначення маршруту ремонту надходять на складдеталей, що очікують ремонту, і далі на відповідні ділянки відновлення.
1.Методи контролю
В ціляхекономії часу при дефектації деталей дотримуються такого порядку.Спочатку виробляють зовнішній огляд деталей з метою виявлення пошкоджень,видимих ​​неозброєним оком: великих тріщин, пробоїн, зламів, задирів, рисок,корозії і т. п. Потім деталі перевіряють на спеціальних пристосуваннях длявиявлення дефектів, пов'язаних з порушенням взаємного розташування робочихповерхонь і фізико-механічних властивостей матеріалу деталей. Після цьогодеталі контролюють на відсутність прихованих дефектів (невидимих ​​тріщин івнутрішніх вад). На закінчення проводять контроль розмірів і геометричноїформи робочих поверхонь деталей.
Контрольвзаємного розташування робочих поверхонь. Методи контролю похибок взаємного розташуванняробочих поверхонь розглянемо на прикладі деталей класу валів і корпуснихдеталей. У деталях класу валів найбільш часто контролюють неспіввісність шийок інеперпендикулярність фланців до осі валів.
Контрольнеспіввісності шийок валів виробляютьшляхом виміру їх радіального биття за допомогою індикатора. Контрольований вал прицьому встановлюють в центрах. Величина радіального биття шийок визначається якрізницю найбільшого і найменшого показань індикатора за один оборот валу.
Контрольнеперпендикулярності фланця до осі валу виробляють також при установці валу в центрах. За допомогоюіндикатора заміряють торцеве биття фланця на певному радіусі R.
Вкорпусних деталях контролюють такі похибки взаємного розташуванняповерхонь: неспіввісність отворів, непаралельність осі отворіввідносно площини, непаралельність осей отворів і порушенняміжцентрової відстані, неперпендикулярність осей отворів, неперпендикулярністьосі отвору до площини.
Контрольнеспіввісності отворів вкорпусних деталях роблять за допомогою оптичних, пневматичних таіндикаторних пристосувань. Найбільше застосування в авторемонтному виробництвізнайшли індикаторні пристосування. Пристосування складається з контрольноїоправки, втулок і індикатора годинникового типу. При перевірці неспіввісності обертаютьвтулку з індикатором і заміряють величину радіального биття. Радіальне биттяпокаже подвоєну величину неспіввісності (зміщення осей). Неспіввісність отворівконтролюють в блоках циліндрів двигунів, картерах коробок передач, картерахредукторів і інших деталях.
Контрольміжцентрової відстані і непаралельності осей отворів виробляють шляхом вимірювання відстанейа1 і а2 між внутрішнімистворюючими контрольних оправок за допомогою штихмаса або індикаторного нутроміра
Міжцентровавідстань визначають розрахунком за формулою
А = а1 і а2 + d1 + d2
2 лютого
де d1 і d2 - діаметри контрольних оправок.
Непараллельностьосей отворів визначають як різницю замірів а1-а2 на довжині L.
Контрольнеперпендикулярності осей отворів роблять за допомогою оправки з індикатором або калібром шляхомвимірювання зазорів О”1 і О”2 на довжині L. Величинанеперпендикулярності осей в першому випадку визначається як різниця показань індикаторау двох протилежних положеннях, а в другому - як різниця зазорів.
Контрольнеперпендикулярності осі отворів до площини можна виконати за допомогою індикаторного пристосуванняабо спеціального калібру. У першому випадку неперпендикулярність осі отвору доторцевій площині на діаметрі Д визначають як різницю показань індикаторапри обертанні його щодо осі отвору, у другому випадку - вимірюваннямзазорів у двох діаметрально протилежних точках по периферії контрольногодиска. Величина неперпендикулярності в цьому випадку буде дорівнює різниці зазорівО”1-О”2 на діаметрі Д.
Контрольпорушення фізико-механічних властивостей матеріалу деталей. Порушення фізико-механічних властивостейматеріалу деталей може проявлятися у вигляді зміни твердості деталі або їїжорсткості. Зміна жорсткості може мати місце в таких деталях, як ресори іпружини.
Порушеннятвердості контролюють за допомогою універсальних приладів для вимірюваннятвердості.
дефектація сортування деталь
2. Контрольприхованих дефектів
Приконтролі деталей дуже важливо перевіряти їх на наявність прихованих дефектів(Поверхневих і внутрішніх тріщин). Цей контроль особливо необхідний длядеталей, від яких залежить безпека руху автомобіля.
Існуєвелика кількість різних методів виявлення прихованих дефектів на деталях. Вавторемонтному виробництві знайшли застосування наступні методи: обпресування,фарб, люмінесцентний, намагнічування, ультразвуковий.
Методопресування застосовують длявиявлення прихованих дефектів у порожнистих деталях. Опресовування деталей виробляютьводою (гідравлічний метод) і стиснутим повітрям (пневматичний метод).
Методгідравлічного випробування застосовують для виявлення тріщин в корпусних деталях(Блок і головка циліндрів). Випробування проводиться на спеціальних стендах,які забезпечують герметизацію всіх отворів в контрольованих деталях. Привипробуванні порожнину деталі заповнюють гарячою водою під тиском 0,3 .. .0,4 МПа.Про наявність тріщин судять по підтіканняводи.
Методпневматичного випробування застосовують при контролі на герметичність такихдеталей, як радіатори, баки, трубопроводи та ін Порожнина деталі в цьому випадкузаповнюють стисненим повітрям під тиском, відповідним технічним умовамна випробування, і потім занурюють у ванну з водою. Вихідні з тріщини бульбашкиповітря вкажуть місце знаходження дефектів.
Методфарб заснований навластивості рідких фарб до взаємної дифузії. При цьому методі на контрольовануповерхню деталі, попередньо знежирену в розчиннику, наносять червонуф...
