Технологічний процес виготовлення вхідних дверей
Зміст
Введення
1. Організація робочого місця
2. Вибір джерела живлення
3. Характеристика стали
4. Вибір електродів
5. Режим зварювання
6. Технологія виготовлення конструкції
6.1 Збірка і зварювання конструкції
6.2 Дефекти та їх усунення
6.3 Техніка безпеки
7. Розрахунок вартості виготовлення
Список літератури
Введення
Технологічний процес виготовлення металевих дверей - це сукупність послідовно виконуваних операцій, що утворюють разом єдиний процес перетворення вихідних матеріалів в потрібний сталевий дверний блок. Розроблений технологічний процес виготовлення металевих дверей відображають у спеціальному документі: технологічній карті, а для одиничного або дрібносерійного виробництва в маршрутній карті, де наводять лише перелік операцій і вказують послідовність їх виконання. Виробники металевих дверей самі визначають, який варіант технологічного документа їм вибрати.
Документом, входить в комплект технічної документації на металеві двері, в якому вказуються комплекс технічних вимог до них, правила приймання і постачання, методи контролю, умови експлуатації, транспортування і зберігання є технічні умови (ТУ). ТУ складаються відповідно до ГОСТ 31173-2003 і мають обмежений термін дії.
Виробництво сталевого блоку двері, звичайно, не є єдиним етапом у виготовленні вхідних дверей. Усередині сталеві двері не порожні, інакше це були б не двері, а вельми вразливі конструкції, хоч і виготовлені зі сталі, але відрекомендовуються досвідченому зломщикові нехитрою бляшаною коробочкою без замочка. А на вхідних двері повинен стояти не замочок, а надійний замок і краще два з різними типами замикаючого механізму. До того ж, вхідні двері не пустотіла, тому крім надійного захисту від зловмисників повинні надавати і захист від зовнішнього шуму і постійних температурних коливань.
1. Організація робочого місця
В залежності від характеру роботи зварювання можна вести, перебуваючи на одному місці або періодично пересуваючись по робочій площадці. Тому робоче місце зварника може бути як мобільним, так і постійним. Незалежно від цього існує строго певний набір необхідних пристроїв та інструментів. Серед них виділяють: джерело електроживлення, зварювальний трансформатор, зварювальні дроти, тримач електрода, захисний щиток для обличчя, брезентова захисний одяг, захисні щити, засоби пожежогасіння, необхідні інструменти, азбестовий лист. Якщо зварювальні роботи ведуться в кабіні, то стіни кабіни краще забарвити в світло-сірий колір. Такий тип забарвлення сприяє кращому поглинанню ультрафіолетових променів. Крім того, в кабіні повинне бути хороше освітлення і вентиляція. Підлоги по вимогам протипожежної безпеки повинні бути з цегли, бетону або цементу. Розміри кабіни - 2 х 2,5 м. Її стінки виготовляють з тонкого металу, фанери, брезенту. І фанера і брезент просочуються вогнестійким складом. Робочий стіл зварника не повинен перевищувати висоту 0,6-0,7 м. Матеріал столешніци - товста листова сталь. Фіброві маски та щитки захищають очі та обличчя зварника від шкідливих випромінювань. Внутрішня сторона корпусів щитків і масок повинна мати матову гладку поверхню чорного кольору. Захист від випромінювань забезпечують і темно-зелені світлофільтри (тип С). Якщо зварювальні роботи виконуються покритими електродами, то краще вибирати наступні світлофільтри: при струмі 100 А - світлофільтр З 5, 200 А - С 6, 300 А - С 7, 400 А - З 8, 500-600 А - З 9. Якщо зварювання проводиться в двоокису вуглецю при струмі 50-100 А, то застосовують світлофільтр З 1, 100-150 А - З 2, 150-250 А - С 3, 250-300 А - З 4, 300-400 А - З 5. Електротримачі потрібні для закріплення електрода і підведення до нього струму при ручного дугового зварювання. Розрізняють електротримачі пассатіжного, гвинтового, пружинного, важільного та інших типів. Електротримачі дозволяють закріплювати електрод в одному з трьох положень: під кутом 0, 60, 90 В° щодо поздовжньої осі рукоятки.
2. Вибір джерела харчування
Для зварювання на змінному струмі основним джерелом харчування є зварювальні трансформатори. Їх основними функціями є живлення зварювальної дуги та регулювання зварювального струму. Такі трансформатори ділять на дві групи: трансформатори з нормальним магнітним розсіюванням і додаткової реактивної котушкою-дроселем і трансформатори з підвищеним магнітним розсіюванням. Застосовують їх при ручній і автоматичному зварюванні під флюсом. Спрощено схему роботи трансформатора можна представити так: на сталевому сердечнику знаходяться первинна та вторинна обмотки. Струм з мережі, проходячи через первинну обмотку, намагнічує сердечник, утворюючи тим самим змінний магнітний потік, який індукує струм у вторинній обмотці. Первинна обмотка зварювального трансформатора ТСК-500 нерухома, в той час як вторинна пересувається по сердечнику, регулюючи зварювальний струм. Обмотка складається з двох котушок, які закріплені на двох стрижнях магнітопроводу. Вона знаходиться в нижній частині сердечника. На певній відстані від первинної розташована вторинна обмотка. Вона також складається з двох котушок, з'єднаних паралельно. Обмотка переміщається по сердечникові за допомогою гвинта і рукоятки, що знаходиться на кришці кожуха трансформатора. Вторинна обмотка жорстко з'єднана з плитою. Зміна відстані між обмотками регулює зварювальний струм. Якщо рукоятку обертати по годинниковою стрілкою, то вторинна обмотка наближається до первинної, зменшуючи індуктивний опір. Спостерігається зростання зварювального струму. Обертання рукоятки проти годинникової стрілки збільшує відстань між обмотками. Це сприяє зростанню індуктивного опору та зменшення зварювального струму. З вторинної обмотки струм надходить на вихід. Зварювальний струм можна регулювати в межах від 165 до 650 А. Зварювальні генератори постійного струму забезпечують стійкість горіння зварювальної дуги, так як зміна величини зварювального струму спричиняє зменшення або збільшення магнітного потоку. Харчування електродуги відбувається за рахунок знімання напруги з затискачів вугільних щіток на колекторі. Рух зварювального агрегату відбувається за допомогою двигуна внутрішнього згоряння. У зварювальних перетворювачах ту ж функцію виконує електродвигун. З'єднання зварювального трансформатора і блоку випрямляча утворює зварювальний випрямляч. Іноді для отримання падаючої характеристики сюди підключають дросель. Принцип дії випрямлячів заснований на властивості напівпровідників проводити струм лише в одному напрямку. Найбільшого поширення набули випрямлячі з кремнієвими і селеновими напівпровідниковими елементами. У зварювальних випрямлячах застосовують трифазну мостову схему випрямлення. При такій схемі виникає менша імпульсація випрямленої напруги, і живить мережу змінного струму отримує більше рівномірне завантаження. Випрямлячі мають високі динамічні властивості через меншою електромагнітної інерції. Тут струм і напруга при перехідних процесах змінюються майже миттєво. Тут відсутні обертові частини, що робить установку надійною і простою в експлуатації. Випрямлячі з падаючими зовнішніми характеристиками використовуються як для ручного дугового зварювання та різання, так і для автоматизованої. Існує кілька типів випрямлячів. Випрямляч типу ВДГ використовується при механізованому зварюванні у вуглекислому газі. Перемикання режимів зварювання дистанційне. Випрямлячі типу ВДУ (Універсальні зварювальні) застосовуються для однопостовий механізованого зварювання під флюсом і в вуглекислому газі. Зворотній зв'язок по струму використовується для отримання падаючих зовнішніх характеристик. Магнітний підсилювач застосовується в Як датчик. Тип ВДГУ можна використовувати для ручного дугового зварювання електрода...
