Зміст
1. Об'ємне штампування
1.1 Введення
1.2 Об'ємне штампування
1.3 Штампи
1.4 Технологічний процес виготовлення
1.5 Нагрівання металів перед обробкою тиском
1.6 Нагрівальний пристрій
1.7 Устаткування для гарячого об'ємного штампування
1.8 Оздоблювальні операції
1.8.1 Обрізка задирки і пробивка плівок
1.8.2 Правка штампувальних поковок
1.8.3 Очищення поковок від окалини
1.8.4 Калібрування поковок
1.8.5 Контроль якості
1.9 Розрахункова частина
2. Обробка металів різанням
2.1 Введення
2.2 Основні типи токарних верстатів
2.3 Класифікація токарно-гвинторізних верстатів
2.4 Елементи різців
2.5.1 Основні положення
2.5.2 Геометричні параметри ріжучої частини різців
2.5.3 Типи токарних різців
2.6 Пристосування
2.6.1 Призначення пристосувань
2.6.2 Основні конструктивні елементи пристосувань
2.6.3 Кулачкові патрони
2.6.4 Центри
2.6.5 Хомутики
2.6.6 Цангові патрони
2.6.7 Способи закріплення заготовок на верстаті
2.6.8 Допоміжний інструмент
2.7 Обробка заготовок на токарно-гвинторізних верстатах
Список використаної літератури
1. Об'ємне штампування </p>
1.1 Введення
Штампування - спосіб обробки металів тиском, при якому перебіг металу обмежений поверхнями порожнин і виступів штампу. Верхня і нижня частини штампу утворюють замкнуту порожнину за формою виготовленої деталі - штампування. Залежно від форми заготовки (лист, прокат і т. д.), обладнання та технологічних прийомів розрізняють об'ємну штампування і листову штампування. Крім того, штампування можна здійснювати з нагрівом і без нагріву. Прообразом штампування можна вважати чеканку монет. Широке застосування процесу штампування почалося в кінці XVIII - початку XIX ст. у зв'язку з переходом на промисловий випуск виробів, зокрема перший патент на виготовлення штампуванням латунних гільз був виданий в 1796 (Німеччина). З появою парових машин на штампувальних пресах стали здійснювати різні пробивні і вирубні операції, наприклад пробивання отворів під заклепки. Найбільший розвиток штампування отримала в середині ХХ ст. із зростанням серійного і масового виробництва в приладо-та машинобудуванні, радіоелектронній промисловості та інших галузях, так як є в десятки разів продуктивніше кування. Штамповані деталі мають у 2-3 рази менші припуски на обробку, чим ковані, тобто вище відсоток використання металу. Штампування здійснюють на молотах з масою падаючих частин 0,5-30 т, кривошипних горячештамповочних пресах із зусиллям від 6 до 100 Мн (600-10 000 тс), гідравлічних пресах із зусиллям до 750 Мн (75 000 тс), горизонтально-кувальних машинах, ковальсько-штампувальних автоматах, гидровінтових прес-молотах. Щоб скоротити відхід металу, зменшити подальшу обробку застосовують безоблойное штампування. При гарячому штампуванні на молотах окалина віддаляється в проміжках між першими ударами. На пресах штампування виконують за один хід. У зв'язку з цим застосовують так звану безокисного нагрів заготовок (зазвичай прокат), наприклад в індукційних печах. Це забезпечує отримання виробів майже без окалини. Труднодеформіруємиє матеріали штампують, як правило, на гідравлічних пресах в штампах, нагрітих до температури оброблюваного матеріалу (наприклад, для титанових сплавів до 800 С), - так звана ізотермічна штампування.
Для забезпечення більш високої чистоти поверхні, більшої точності розмірів виробу застосовують холодне штампування, процес якої аналогічний гарячому штампуванні, але виключає нагрів.
Листове штампування - спосіб отримання тонкостінних виробів плоскої або просторової форми. Тонколистової матеріал (до 4 мм) штампують без нагріву, товстолистовий (понад 4 мм) - з нагрівом. Отримувані цим способом деталі мають точні розміри і зазвичай не потребують подальшої обробки різанням. В дрібносерійному і серійному виробництвах застосовують універсальні машини і оснастку; у великосерійному і масовому виробництвах використовують багатоопераційні штампи. Штампування виконують на кривошипних пресах із зусиллям 63-50 000 кн (6,3-5000 тс), з числом ходів від 5 до 15 в хв, на лістоштамповочних автоматах із зусиллям 50-40 000 кн (5-4000 тс), з числом ходів до 120 в хв, на гідравлічних витяжних пресах із зусиллям від 8 до 200 Мн (800 - 20 000 тс). У масовому виробництві особливого значення при листовому штампуванні набувають використання комбінованих штампів, механізація і автоматизація цілих ділянок, автоматичні лінії.
При виробництві однотипних деталей з листа (товщина алюмінієвого листа 1,5-2 мм, сталевого - 0,5-0,6 мм), зокрема в авіаційній промисловості, велике поширення набула так звана штампування гумою, що дозволяє здешевити інструмент, спростити конструкцію преса. На гідравлічному пресі простої дії зміцнюється подушка з гуми або іншого пружного матеріалу в металевому коробі, встановленому на рухомих частинах преса. Нижній бойок штампу має форму штампуються деталі. Поки штампуються одні деталі, готують нові заготовки.
При гідравлічній витяжці, яка є також різновидом листового штампування, деформування заготовки здійснюється безпосередньо рідиною.
У 50-х роках ХХ століття розроблені і почали успішно впроваджуватися принципово нові технологічні процеси, які дозволяють обробляти труднодеформіруємиє матеріали (жароміцні сталі, титанові, молібденові, вольфрамові та інші сплави).
При вибуховому штампуванні ударна хвиля, що виникає при згорянні заряду вибухової речовини, деформує заготівку, надаючи їй потрібну форму. Унаслідок короткочасності процесу (мсек - мксек) штампи можна виготовляти не тільки з дешевих маловуглецевих сталей, але і з таких матеріалів, як бетон, дерево, пластмаса і так далі.
Високошвидкісна штамповка - спосіб обробки труднодеформіруємих матеріалів з високою точністю на молотах, швидкість падаючої частини (баби) яких при ударі досягає 40-60 м/сек. У звичайних молотів не вище 8 м/сек. Маса соударяющихся частин у високошвидкісних молотів при однаковій енергії удару у багато разів менше, ніж у звичайних молотів.
1.2 Об'ємне штампування
Об'ємне штампування, технологічний процес, полягає у зміні найпростіших об'ємних заготовок (циліндровою, призматичної та іншої форми) в складніші вироби, форма яких відповідає порожнини спеціалізованих інструментів - штампів. Об'ємна штамповка як процес перерозподілу металу заготовки відбувається в результаті пластичної деформації.
Основні операції об'ємного штампування - осаду, висадка, протяжка, видавлювання, гнучка, плющення, калібрування, освіта виступів, потовщень, поглиблень, здійснювані на ковальсько-пресових машинах - молотах, пресах і машинах спеціального призначення. З штампованих поковок після обробки різанням і термічної обробки отримують різні деталі: шатуни, колінчаті вали, важелі, зубчасті колеса, лопатки турбін, кріпильні деталі, кулі, ролики і кільця підшипників і ін
Розрізняють холодну і гарячу об'ємні штампування.
Холодне штампування здійснюється без нагріву. Вихідний матеріал - калібровані прутки, нарізуються на мірні (штучні) заготовки, або дріт в бунтах. Маса отримуваних виробів від декількох г до декількох кг; точність по 3-2-му класах; шорсткість поверхні відповідає 7-10-го класам чистоти. Холодної об'ємним штампуванням отримують відповідальні деталі з високими і стабільними механічними властивостями, що пояснюється відсутністю рекристалізації в металі і зміцненням. Так як заготовки не нагріваються, на поверхні поковок не відбувається утворення окалини, зневуглецювання, обесцінкованія і тому подібного, що покращує якість поковок в цілому і зберігає припуски на подальшу обробку. У ряді випадків поковки не вимагають додаткової обробки, будучи готовими де...
