РЕФЕРАТ
МЕТОДИ ОБРОБКИ МЕТАЛЕВИХ ПОВЕРХОНЬ
1. Чистової обробки пластичних Деформування
Методи обробки без зняття стружки все більше застосовують для деталей у зв'язку з жорсткістю експлуатаційних характеристик машин: високої продуктивності, швидкохідності, міцності, точності та ін Такий обробці піддають заздалегідь підготовлені поверхні.
Якщо форми заготовок наблизити до формам готових деталей, то відповідальні поверхні можна обробляти шліфуванням і потім остаточно од ним з методів обробки без зняття стружки. Надається можливість зменшити кількість відходів і спростити обробку.
Методи обробки засновані на використанні пластичних властивостей металів, Т.е. здатності металевих заготовок приймати залишкові деформації без порушення цілісності металу. Обробна обробка методами пластичного деформування супроводжується зміцненням поверхневого шару, що дуже важливо для підвищення надійності роботи деталей. Деталі стають менш чутливими до втомному руйнування, підвищуються їх корозійна стійкість і зносостійкість сполучень, видаляються ризики і мікротріщини, що залишилися від попередньої обробки. В ході обробки куляста форма кристалітів поверхні металу може змінитися, кристаліти сплющуються в напрямку деформації, утворюється впорядкована структура волокнистого характеру. Поверхня заготовки приймає необхідні форми і розміри в результаті перерозподілу елементарних об'ємів під впливом інструменту. Вихідний обсяг заготівлі залишається постійним.
У зоні обробки не виникає висока температура, тому в поверхневих шарах фазові перетворення не відбуваються.
Обробку без зняття стружки виконують на багатьох металорізальних верстатах і установках, використовуючи спеціальні інструменти. Створені також особливі станки, на яких поряд з різанням заготовки обробляють пластичним деформуванням. Методи чистової обробки використовують для всіх металів, здатних пластично деформуватися, але найбільш ефективні вони для металів з твердістю до НВ 280.
Очікується, що ці методи все більше будуть застосовуватися для високоточної обробки і використовуватися для деталей, розміри яких будуть мати точність у частках мікрометра.
2. Обкативаніе і розкочування ПОВЕРХОНЬ
обкатування і розкочуванням обробляють і упрочняют циліндричні, конічні, плоскі і фасонні зовнішні і внутрішні поверхні.
Сутність цих методів полягає в тому, що в результаті тиску поверхневі шари металу, контактуючи з інструментом високої твердості, опиняються в стані всебічного стиснення і пластично деформуються. Інструментом є ролики та кульки, переміщаються відносно заготовки. Мікронерівності оброблюваної поверхні згладжуються шляхом зминання мікровиступів і заповнення мікровпадін.
обкатувати, як правило, зовнішні поверхні, а розкочують внутрішні циліндричні і фасонні поверхні. При обкатування роликами основними параметрами режиму зміцнення є тиск в зоні контакту з роликом, число його проходів, подача і швидкість обкатування. Глибину деформованого шару визначає тиск.
До обертовою циліндричною заготівлі підводять загартований гладкий ролик-обкатку (рис. 1, а), який під дією робочого тиску деформує поверхню. Рух поздовжньої подачі дозволяє обробляти всю заготовку. Аналогічним інструментом обробляють елементи заготовок, але з поперечним рухом. При розкачування ролик-розкочування закріплюють на консольної оправці . Більш досконала конструкція інструменту з декількома роликами . Для забезпечення значною однорідності форм мікронерівностей використовують різноманітні конструкції інструментів, розрізняються числом і формою деформуючих частин (роликів, кульок). Найкращі результати забезпечують інструменти, на які сили передаються через пружні елементи. Цим досягаються постійні умови обробки в будь-якій точці оброблюваної поверхні. Сила може регулюватися. Для обробки поверхонь обкатування і розкочуванням найчастіше використовують токарні або карусельні верстати, застосовуючи замість ріжучого інструменту обкатки і розкочування. Супорти забезпечують необхідний рух подачі. Розкочування можна встановлювати в пінолі задніх бабок. Глибокі отвори розгортають на верстатах для глибокого свердління. Так як нагрів заготовок в місцях контакту з інструментом незначний, охолодження не потрібно. Для зменшення тертя використовують змазування веретеном маслом або гасом. Обкативаніе і розкочуванням лише в незначною мірою виправляють похибки попередньої обробки. Тому попередня обробка заготовок повинна бути точною з урахуванням зминання мікронерівностей і зміни остаточного розміру деталі. Вирішальне значення в досягненні необхідної якості поверхневого шару має тиск на поверхню. Надмірно великий тиск так само, як і велике число проходів інструменту, руйнує поверхню і може призвести до відшарування її окремих ділянок.
3. Алмазного вигладжування
Малої шорсткості поверхні та її зміцнення можна досягти алмазним вигладжуванням. Сутність цього методу полягає в тому, що залишилися після обробки різанням нерівності поверхні вигладжуються переміщається по ній притиснутим алмазним інструментом. Алмаз, закріплений в державка, не обертається, а ковзає з дуже малим коефіцієнтом тертя. Робоча частина інструмента виконана у вигляді півсфери, циліндра або конуса. Чим твердіше оброблюваний матеріал, тим менше радіус скруглення робочої частини алмазу. Переваги алмазного вигладжування полягають у підвищенні експлуатаційних властивостей оброблених поверхонь, зниженні шорсткості поверхні, відсутності пере носа на оброблювану поверхню сторонніх частинок, можливості обробки тонкостінних деталей і деталей складної конфігурації, простоті конструкції виглажівателей. Заготовки обробляють на верстатах токарної групи. Державка з підпружиненим наконечником з алмазом встановлюють в резцедержателе замість різця. Руху заготовки та інструменту аналогічні рухам заготовки та інструменту при обточуванні.
Сили притиснення алмазу до оброблюваної поверхні порівняно малі і коливаються в інтервалі 50 ... 300 Н. Процес вигладжування ведуть зі змазуванням веретеном маслом, що приблизно в 5 разів зменшує знос алмазу в порівнянні з зносом при вигладжуванні всуху. Застосування гасу або емульсії призводить до інтенсивного зносу алмазу. Число проходів інструменту не повинно бути більше двох.
4. КАЛІБРУВАННЯ ОТВОРІВ
калібрування підвищують точність отворів і отримують поверхні високої якості. Метод характеризується високою продуктивністю.
Сутність калібрування зводиться до переміщенню в отворі з натягом жорсткого інструменту. Розміри поперечного перерізу інструменту дещо більше розмірів поперечного перетину отвору. При цьому інструмент згладжує нерівності, виправляє похибки, упрочіяет поверхню.
Найпростішим інструментом служить кулька, який проштовхується штоком (рис. 2, а). Роль інструменту може виконувати також оправлення-дорн (рис. 2, б ), до якого прикладається стискаюча або розтягуються (рис. 2, в) сила. Заготовки обробляються за один або кілька ходів інструменту. Заготовки обробляють з малими або великими натягами. В першому випадку зона пластичного деформування не поширюється на всю товщину деталі. Так обробляють товстостінні заготовки. У другому випадку зона пластичного деформування охоплює всю деталь. Цей варіант обробки використовують для тонкостінних деталей, що істотно підвищує їх точність. Кульки як інструмент не забезпечують оптимальних умов деформування і мають малу стійкість. Калібрувальні оправки виконують одноелементні, багатоелементними або збірними....
