Зміст
1.Ізготовленіе литих деталей з металевих сплавів
1.1. Загальні відомості
1.2. Технологічні вимоги до конструкції деталей
1.3. Лиття під тиском
1.4. Формоутворення деталей методом лиття по виплавлюваних моделях
2.Ізготовленіе деталей із пластмас
2.1. Технологічні особливості конструювання пластмасових деталей
2.2. Виготовлення деталей з термореактивних пластмас
2.3. Виготовлення деталей з термопластичних пластмас
3.Ізготовленіе деталей з кераміки
3.1. Вихідні матеріали керамічних виробів
3.2. Виготовлення вихідної керамічної маси
3.3. Методи виготовлення керамічних деталей
ВИСНОВОК
1.Ізготовленіе литих деталей з металевих сплавів
1.1. Загальні відомості
У виробництві РЕА для зниження металоємності і трудомісткості виготовлення деяких деталей виробляють з литих заготовок - виливків. До числа таких деталей відносять корпусу складальних одиниць приймачів, передавачів; деталей антенних пристроїв, хвилеводних ліній; радіатори охолодження; деталі механізмів різних систем; постійні магніти.
Основними операціями технологічних процесів одержання виливків є: плавка металу, заливання розплаву в форму, видалення виливки з форми після її затвердіння, відрізка літників, термообробка.
В залежності від застосування технологічного обладнання та конструкції ливарних форм розрізняють наступні види ливарних процесів: лиття під тиском, лиття в металеві форми, лиття в оболонкові форми, лиття в піщані форми. Область застосування того чи іншого способу лиття визначається обсягом виробництва, вимогами до геометричній точності, економічної доцільності.
Типовим технологічним обладнанням є плавильні печі, машини для лиття під тиском, машини відцентрового лиття, формувальні машини, сушильні агрегати, металорізальні верстати для відрізки літників.
Технологічної оснащенням є прес-форми, ливарні форми, моделі, металеві ливарні форми-кокілі і т.п.
У залежності від призначення деталі та її конструкції для отримання виливків застосовують: сталі та сплави на основі алюмінію, міді, титану, магнію. Техніко-економічна ефективність процесів литва обгрунтована можливістю виготовлення заготовок для деталей складної форми, з достатньою точністю розмірів при раціональному використанні сплаву.
1.2. Технологічні вимоги до конструкції деталей
Конструюючи литу деталь, необхідно враховувати ливарні властивості сплаву, що заливається: жидкотекучесть, кристалізацію і усадку.
жидкотекучесть - Це здатність металів і сплавів текти в розплавленому стані по каналах ливарної форми, заповнювати її порожнини і чітко відтворювати контури виливка. Сплави, затвердевающие при постійній температурі (евтектичні сплави), володіють кращою жидкотекучестью, ніж сплави, що утворюють тверді розчини і затвердевающие в інтервалі температур. Чим більше жидкотекучесть, тим тонше може бути одержана стінка. У той же час жідкотекучест' залежить від умов тепловіддачі в формі.
Кристалізація сплаву відбувається в напрямі, перпендикулярному поверхні тепловіддачі. Швидкість кристалізації змінюється від максимальної у поверхні до мінімальної в центрі стінки виливка. Одночасно відбувається зростання кристалів-зерен. Для створення рівномірної і дрібнозернистої структури бажано зменшувати товщину стінок.
Усадка - властивості металів і сплавів зменшуватися в обсязі при охолодженні. Відносна лінійна усадка До л визначається зі співвідношення
, (5.1)
де - Розмір форми, - розмір виливка при кімнатній температурі.
Лінійна усадка для вуглецевих сталей становить 2 - 2,4%, для алюмінієвих сплавів 0,9 - 1,5%, для мідних - 1,4 - 2,3%. Лінійна усадка викликає утворення тріщин і викривлення внаслідок гальмування усадки в окремих місцях виливків. Об'ємна усадка (До про = 3 До л ) призводить до утворення усадочною пористості в потовщених місцях виливки.
Перераховані властивості сплавів визначають конструктивні особливості деталей, отриманих литтям: равностенность, радіуси заокруглень, плавні переходи, ухили, отвори і армування.
Равностенность. Для забезпечення рівномірності усадки і відсутності усадочних раковин товщина стінок виливка на всьому протязі повинна бути однаковою. Для збереження необхідної міцності деталі виливок посилюється ребрами жорсткості (рис.5.1). Товщина ребер жорсткості t p становить: для зовнішніх ребер t p = (0,8 - 0,9) t, для внутрішніх t p = (0,6 - 0,7) t, де t - Середня товщина стінки виливка. Товщина стінок виливків залежить від методів лиття та ливарних сплавів.
Радіуси закруглень. Радіуси закруглень запобігають поява тріщин у місцях сполучення стінок внаслідок нерівномірності кристалізації. Гострі кромки допускаються тільки на площині роз'єму ливарних форм. Радіуси закруглень визначаються виразом
, (5.2)
де t 1 , t 2 - Товщини стінок; k - коефіцієнт, залежний від методу лиття.
При лиття по виплавлюваних моделях і при литті під тиском рекомендується величина R = 0,8 - 1,0 мм. Радіуси заокруглень R на зовнішніх кромках зазвичай зменшуються в два рази в порівнянні c R внутрішніх кромок.
Переходи від товстих перетинів до тонких повинні бути плавними. Рекомендований розмір переходу визначається зі співвідношення (де t 1 і t 2 - Розмір товстого і тонкого перетину).
Ухили і конусність. На необроблюваних поверхнях, розташованих перпендикулярно площині роз'єму, необхідно передбачити ухили і конусність. У разі недопустимості по конструктивних міркувань конусність повинна входити в припуск і віддалятися при механічній обробці. Конусність на зовнішніх та внутрішніх поверхнях при литті по виплавлюваних моделях і під тиском 1,5 - 3 про .
Отвори. Рекомендується виготовляти отвори відразу при литті, оскільки при подальшому свердлінні в стовщеннях виливків розкриваються усадочні або газові раковини. При необхідності отримання отворів з чистою поверхнею і точними розмірами залишають припуск на механічну обробку. Не рекомендується робити дуже глибокі отвори, для яких l> 3d (l, d - глибина і діаметр отвору). Мінімальні значення отворів, одержуваних литтям під тиском з алюмінієвих і магнієвих сплавів - 1,5 мм, з латуні - 3 мм.
Армування використовують у тому випадку, коли метал деталі не повністю відповідає вимогам, наприклад по міцності або антифрикційним властивостям, воно значно розширює область застосування литих деталей у пристроях РЕЗ. Метод армування виливків широко застосовується при лиття під тиском. У залежності від призначення можна розглядати три напрямки армування: армування для створення равностенності; армування, що заміняє збірку; армування для створення якісно нових виробів. На рис. 5.2 наведені приклади армування виливків.
1.3. Лиття під тиском
Литтям під тиском називається такий метод лиття, коли рідкий метал заповнює порожнину металевої форми (прес-форми) під примусово великим тиском (40 - 100 МПа). Лиття під тиском є ​​найпродуктивнішим способом виготовлення тонкостінних деталей складної конструкції і застосовується в РЕМ для виготовлення корпусів приймачів, передавачів і інших деталей. При виборі сплаву необхідно враховувати наступні вимоги: сплав повинен володіти достатньою міцністю при високих температурах, щоб виливок не ламалася при виштовхуванні; мати мінімальну усадку; володіти високою жідкотекучест'ю при невеликому перегріві і мати невеликий інтервал кристалізації. Із сплавів найбільше застосування отримали: алюмінієві (AЛ2, AЛ4, AЛ9)...
