Єрохін Є. А.
ВВнаслідок поточної економічної кризи багато галузей російської економікиопинилися в досить важкому стані. Особливо сильно цей криза вдарила повиробничій сфері. У подібних умовах питання економії різних видівресурсів і використання резервів виробництва набувають першочерговоїхарактер. Однією з проблемних областей російських підприємств єтехнічне обслуговування та ремонт обладнання. Незважаючи на позитивнізміни в економіці країни в останні докризові роки, проблема оновленняосновних фондів збереглася. В даний час на виробництві вкрай великачастка устаткування з високими коефіцієнтами фізичного зносу і таких верстатів,які давно вичерпали свій ресурс.
Аленеобхідно зауважити, що і нове обладнання при неправильній експлуатаціїбуде неефективно функціонувати, часто ламатися і простоювати. Простоївикликають додаткові втрати ресурсів, що збільшують собівартість продукції,що неприпустимо в кризових умовах. Враховуючи ускладнення і збільшення вартостіобладнання, брак різних видів ресурсів, раціональне технічнеобслуговування та ремонт обладнання відіграють все більшу роль в діяльностіпідприємств, роблячи істотний вплив на якість, вартість продукції, що випускаєтьсяпродукції та конкурентоспроможність підприємства в цілому.
Передтим як перейти до проблематики в даній області, представляється доцільнимприділити кілька слів сучасному розумінню технічного обслуговуванняобладнання. В ході проведеного аналізу точок зору різних авторів можнавиділити два принципових підходи до його розуміння.
перше,відповідно до подання МОП, технічне обслуговування обладнання - цефункція, мета якої полягає в забезпеченні максимальної готовностівиробничого обладнання при оптимальних витратах, задовільномуЯк, дотриманні безпеки праці та вимог захисту навколишнього середовища.
друге,це комплекс взаємопов'язаних технічних і організаційних заходів, спрямованихна підтримку постійної готовності, працездатності і справностіобладнання при його використанні за призначенням, під час зберігання аботранспортування, і виключенню його передчасного зносу (Г. В. Дружинін, Г.В.Миронова).
Отже,зауважимо, що в даний час на російських підприємствах існують наступніпроблеми в області технічного обслуговування і ремонту обладнання:
-висока питома вага сильно-зношеного устаткування, що вимагає частихремонтів і працюючого з низькою ефективністю;
-нестача коштів для поновлення/модернізації парку обладнання і необхідністьскорочення витрат на ремонт та його обслуговування в умовах економічноїкризи;
-нераціональна організація технічного обслуговування і ремонту устаткування(ТОіР), використання застарілої системи ТОіР;
-недовикористання трудового потенціалу фахівців і робітників.
Дляїх рішення або мінімізації доцільним видається запропонувати рядзаходів. Розглядаючи проблеми зношеного обладнання та брак коштівдля його заміни, відзначимо, що в умовах поточної кризи обсяги виробництвапродукції значно скоротилися, отже, частина найбільш зношеногообладнання представляється доцільним вивести з експлуатації -законсервувати або продати. Отримані кошти (в тому числі і від економії найого обслуговуванні та утриманні), в сукупності з іншими джереламифінансування (держпідтримка, банківські кредити, прямі інвестиції), вЗалежно від фінансового і технічного стану підприємства, можнанаправити на оновлення основних фондів та/або використовувати для створення більшсучасної системи ТОіР. У свою чергу і створення сучасної раціональноїсистеми ТОіР може дозволити підприємству значні кошти, які можнавикористовувати для оновлення парку обладнання або його оптимізації.
Нераціональнаорганізація та використання застарілої системи технічного обслуговування таремонту устаткування - одна з істотних проблем російських підприємств, яказавдає значної шкоди їх конкурентоспроможності. В даний час на більшостіз них використовується класична система попереджувально-планових ремонтів(ППР), яка була розроблена в СРСР ще в середині 50-х років ХХ століття.Основними її рисами є плановий характер і профілактичнаспрямованість. Плановий характер припускає завчасне визначенняскладу, обсягів і періодичності проведення обслуговуючих і ремонтних робіт, апрофілактична спрямованість увазі виконання ремонтних операцій донастання відмови обладнання. Система ППР передбачає надходженняагрегату в ремонт після того, як він відпрацював певну кількість годин. Вданий час дана система безнадійно застаріла. Серед її недоліківвідзначимо застарілі нормативи, ігнорування фактичних умов роботи істану обладнання, якості матеріалів і запасних частин, значнівідхилення фактичних даних роботи обладнання від планових. Так на одному зпідприємств використання типової системи ППР призвело до того, що не більше25-30% обладнання могло витримати нормативний міжремонтний пробіг; на 15-17%зросла тривалість простою обладнання в ремонті, а також збільшилися темпи йогофізичного зносу на 15-18%.
Вданих умовах привертає особливу увагу інший тип систем ТОіР, що передбачаєобслуговування обладнання по його фактичному стану, але зі збереженнямпрофілактичних робіт. Найбільш перспективною сучасною системою в данийчас є система загального обслуговування обладнання, відома ванглійському скороченні як ТРМ (Total Productive Maintenance), яка буларозроблена в Японії на рубежі 60-70-х років у фірмі В«Ніппон денсВ» - постачальникаелектрообладнання для компанії В«ТойотаВ», спочатку як методика підвищенняефективності обладнання. Її розвиток тісно пов'язане зі становленнямвиробничої системи компанії В«ТойотаВ». Система ТРМ залишалася секретноюрозробкою до 1980 року, коли було опубліковано перше її опис наанглійською мовою. А в 1998 році була представлена ​​система ТРМ3 - поліпшена ірозширена австралійська версія системи ТРМ третього покоління. Дана системавключає набір методів, спрямованих на те, щоб кожен верстат постійнознаходився в працездатному стані, а виробництво ніколи не переривалося.Характерними її рисами є: охоплення всього життєвого циклу обладнання, підвищеннятакого показника, як В«Повна Ефективність ОбладнанняВ» (від англ. В«OverallEquipment Effectiveness В»), що відображає ступінь ефективності його використання,постійне спостереження і акустичні перевірки обладнання для ранньоговиявлення дефектів і попередження його відмови, а також спільна роботаоператорів обладнання і фахівців ремонтних відділів, які разомзабезпечують безвідмовну роботу обладнання. Оператори постійно знаходятьсяпоряд з обладнанням, тому саме вони першими визначають відхилення відправильної роботи і відіграють значну роль в його первинному обслуговуванні, діагностиціта попередження несправностей. В результаті вдається підвищити ефективністьвикористання обладнання та його продуктивність, істотно знизитивитрати на його обслуговування та ремонт, скоротити час на переналагодження, зменшитиаварійність і травматизм на виробництві. В якості прикладів загальних поліпшень вобласті технічного обслуговування і ремонту обладнання при впровадженні системиТРМ зазначимо наступне:
-зниження кількості випадкових поломок і аварій в 10-250 разів;
-збільшення завантаження устаткування - до 1, 5 рази;
-зниження випадків випуску бракованої продукції - до 10 разів;
-зниження собівартості продукції - до 30%.
Такожсистема ТРМ дозволяє найбільш повно задіяти наявний потенціалспеціалістів і робітників, передбачаючи заходи щодо активного стимулюванняраціоналізаторської діяльності, постійному вдосконаленню персоналу, підвищеннюйого кваліфікації. Саме поступове грамотне створення систем ТОіР за образом іподобою ТРМ на російських підприємствах є дієвим способом вирішенняраніше виділених насущних проблем в області технічного обслуговування і ремонтуобладнання.
Список літератури
Дляпідготовки даної роботи були використані матеріали з сайту .ekportal.ru/
