Міністерство освіти України
Приазовський Державний Технічний Університет
Кафедра автоматизації технологічних процесів
і виробництв
ЗВІТ
по технологічній практиці
на Маріупольському металургійному
комбінаті В«АзовстальВ»
Студент гр. МА-95
Попов В.С.
Маріуполь 1998
Зміст.
Введення
1. Аглофабрика
2. Доменний цех
3. Мартенівський цех
4. Конвертерний цех
5. Товстолистовий цех
Висновок
Додаток 1
Додаток 2
Додаток 3
Додаток 4
Додаток 5
Додаток 6
Додаток 7
Список літератури
Введення.
Метою технологічної практики є вивчення конструкцій агрегатів і технологічних процесів підприємств чорної металургії, їх взаємозв'язку в умовах закінченого металургійного циклу, пристрої та експлуатації устаткування аглодоменного, сталеплавильних і прокатних цехів; набуття навичок з ведення технологіч
них процесів; вивчення питань контролю та автоматизації технологічних процесів; поглиблення і розширення знань з теоретичних дисциплін.
Практика дозволяє студентам після вивчення ряду теоретичних курсів вивчити структуру і організацію підприємства чорної металургії; питання технологічних процесів виробництва чавуну, сталі і прокату; набути навичок вибору оптимального варіанту отримання металургійної продукції; вивчити пристрою і рівні технічної експлуатації апаратури автоматизації металургійних процесів; вивчити властивості і область застосування матеріалів, використовуваних при виробництві чорних металів і металопродукції; вивчити питання автоматизації і механізації.
У результаті проходження практики купуються знання з технології агломераційного, доменного, сталеплавильного і прокатного виробництва; вивчається конструкція і технічні характеристики засобів контролю та автоматичного керування технологічними процесами.
Аглофабрика
згрудкування пилуватих руд і тонких концентратів перед доменної плавкою дозволяє істотно поліпшити техніко-економічні показники роботи доменних печей, збільшити їх продуктивність. Процес агломерації можна умовно розбити на наступні періоди:
В· підготовка шихти;
В· дроблення і дозування;
В· змішування і огрудкування;
В· спікання;
В· дроблення агломерату.
Коротка технічна характеристика обладнання аглофабрики наведена в таблиці 1.1.
Таблиця 1.1. Технічна характеристика обладнання аглофабрики.
Найменування та характеристики обладнання
Значення
Рудний двір:
--- Кількість рудних кранів, шт.
1
Відділення прийомних бункерів:
--- кількість бункерів, шт.
24
Коксодробільное відділення:
--- кількість бункерів, шт.
--- Кількість дробарок, шт.
1
2
Відділення дроблення вапна:
--- кількість бункерів, шт.
--- Кількість дробарок, шт.
2
2
Відділення спікання:
--- кількість агломашин, шт.
------ корисна площа спікання, м 2
------ довжина агломашини, м
--- кількість шихтових бункерів, шт.
2
62,5
25
2
Підготовка шихти. Сировина, що надходить на рудний двір для усереднення, розвантажують консольному шляху рівномірно по фронту вивантаження формованого штабелі. Штабель формують шляхом пошарового складування сировини. В якості сировини використовуються: аглоруди, концентрати, шлами, колошниковий пил, окалина, марганцева руда, відходи графітового виробництва, вапно, вапняк і паливо для агломерації. Сировина, забране під консольного шляху розсипають грейферним краном по ширині рудного двору рівномірним шаром, поки не утвориться гребінь висотою до 1 метра. Гребені наступних шарів укладають між гребенями нижніх шарів до закінчення формування штабеля, висота якого близько 15 метрів.
Дроблення і дозування. Рудна суміш, вапняк, вапно та паливо надходять на приймальні бункери. Основне призначення дозування і дроблення - забезпечити отримання агломерату заданої якості з фіксованим хімічним складом. Шихта складається з наступних компонент:
* рудна суміш і вапно;
* марганцева руда;
* вапняк;
* паливо;
* гарячий повернення.
Крупність палива не повинна перевищувати 25 мм. Найбільші відхилення маси видаваних матеріалів від заданого не повинні перевищувати для рудної суміші 3%, для вапна 2%. Коксову дрібниця і паливо дроблять до фракції 0-3 мм не менше 95%; вапняк - 0-3 мм не менше 97%.
У схему дроблення палива включений живильник-класифікатор; попереднє поділ палива по крупності перед його дробленням реалізує можливість управління його гранулометричним складом і скорочує вміст часток 0,5 мм на 8-10%.
Дозування вапна виробляють автоматично за заданим вагового співвідношенню руда-вапно. Вагове кількість вапняку визначають по заданій основності агломерату, ваговим якостям і складу рудної суміші. Витрата палива встановлюють виходячи з умови отримання міцного агломерату при високій продуктивності агломашини. Видача матеріалів з бункерів дозувальне відділення проводиться після отримання даних про хімскладу. Дозування проводиться автоматично і безперервно. Дозування рудної суміші здійснюється з двох бункерів. Точність дозування контролюють не менше трьох разів на зміну. ​​
Змішування і огрудкування . Призначення змішування, зволоження і огрудкування шихти - отримання однорідної маси всіх шихтових матеріалів високої газопроникності в процесі спікання. Змішування і огрудкування шихти здійснюють у дві стадії: в первинному і вторинному змішувачі. Оптимальне вміст вологи в шихті становить від 8 до 9%. При зменшенні крупності шихти вміст вологи в ній необхідно збільшити, а при збільшенні крупності відповідно зменшити. Зволоження шихти виробляють у другому змішувальному барабані. При збільшенні масової витрати шихти на агломашин пропорційно збільшують об'ємна витрата води. Вміст вологи в шихті визначають за зовнішніми ознаками. Стисла в руках шихта повинна зберігати свою форму.
Спікання. Висота шару шихти на агломашин встановлюється в Залежно від газопроникності в межах 300-350 мм. Агломашини обладнані двосекційними комбінованими газовими пальниками з горизонтально розташованими пальниками. Запалювання шихти здійснюється природним газом; режим запалювання шихти регулюють шляхом підтримання на заданому рівні температури горна і співвідношення газ-повітря. Температура горна підтримується в межах: перша секція - зона запалювання 1200-1350 В° С; друга секція - зона теплової обробки 1350-400 В° С (початок і кінець секції відповідно). Об'ємні витрати газу та повітря підтримують у межах 700 - 800 ч і 4200 - 4800 год відповідно. Тиск природного газу підтримується не нижче 4905 Па. Швидкість руху стрічки регулюють залежно від вертикальної швидкості спікання. Температура газів, що відходять у 12 і 13 вакуум камерах повинна бути 200-250 В° С. Нормальне розрідження в вакуум...
